Sabtu, 07 Januari 2012

SEJARAH CETAK

Guetenberg, Again?

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:35 AM under

Sebelumnya telah diceritakan bagaimana kehidupan dan sejarah hidup dari seorang Johannes Gutenberg dan bagaimana ia telah mejadi terkenal setelah "diangap" menemukan pencetakan. Ya benar, kenyataannya Guetenberg tidak pernah menemukan apapun.

Sampai saat ini, sering disebut-sebut bahwa seorang jerman yang bernama Gutenberg adalah pelopor dari pencetakkan. Faktanya, ratusan tahun sebelum sebelum Guetenberg lahir, telah ditemukan pencetakan di wilayah asia timur, tepatnya china dan jepang. Jadi mustahil Guetenberg menemukan sesuatu yang memang telah diketahui orang banyak.

Huruf lepas adalah hal lain yang juga membuatnya tekenal. Namun sebenarnya huruf lepas yang dibuat untuk menggantikan acuan balok kayu telah digunakan pertama kali di China sekitar abad ke-6. Namun karena karakter yang diperlukan (dalam bahan china) terlalu banyak, maka penemuan ini justru dianggap "penemuan yang gagal" dan lalu diabaikan.

Lalu apakah sebenarnya yang dilakukan Guetenberg? Ia sebenarnya hanya menggabungkan beberapa teknik cetak yang telah ada sebelumnya. Dan untuk huruf lepas lebih sederhana lagi, ia hanya mengganti karakter-karakter bahasa china yang telah digunakan sebelumnya dengan 26 huruf pada alphabet ditambah 10 digit angka serta beberapa tanda baca dan karakter khusus lainnya.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:21 AM under

Aloys Senefelder pictureSenefelder adalah seorang aktor dan pemain drama dari Austria. Lahir dengan nama Aloys Johann Nepomuk Franz Senefelder di kota Prague tempat dimana ayahnya yang juga seorang aktor, "manggung". Ia dididik di Munich dan ia berhasil memenangkan beasiswa untuk belajar hukum di Ingolstadt. Namun setelah kematian ayahnya pada tahun 1791, ia terpaksa berhenti sekolah untuk membantu ibu dan kedelapan orang saudaranya.

Ia adalah penemu dari teknik cetak Lithografi yang memanfaatkan prinsip tolak-menolak antara air dan minyak. Dan karena dulu ia menggunakan batu sebagai acuan cetaknya, maka ia menamakan penemuannya ini dengan nama "Stone Printing" atau "Chemical Printing", namun orang lain justru menamakannya menggunakan nama prancisnya, yaitu Lithografi.

Kemudian ia mematenkan penemuannya ini agar aman untuk melintasi Eropa sekaligus untuk memublikasikannya pada tahun 1818 di Vollstandiges Lehrbuch der Steindruckerei yang kemudian pada tahun 1819 diterjemahkan lagi dalam bahasa Perancis dan Inggris.

Pada tahun 1837, Lithografi dikembangkan agar dapat mencetak full color dengan menggunakan beberapa pelat cetak. Dan akhirnya chromolithography pun menjadi teknik pencetakan warna paling penting setelah diperkenalkannya proses pencetakan warna.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:19 AM under

Guetenberg PictureJohannes Gensfleisch zur Laden zum Gutenberg, atau yang lebih dikenal dengan nama Johannes Guetenberg, dilahirkan di kota Mainz, German. Dia adalah anak termuda dari saudagar besar, Friele Gensfleisch zur Laden. Tahun kelahiran Guetenberg tidak diketahui tepatnya, tetapi kemungkinan antara tahun 1394 sampai 1404, kemungkinan besar sekitar tahun 1400an.

Pada waktu itu, para bangsawan di Mainz baru dinamakan setelah mereka memiliki rumah sendiri. Dan sekitar tahun 1427, nama zu Gutenberg dikenal setelah rumah keluarganya di Mainz disahkan untuk pertama kalinya. Rumah ini sebelumnya dikenal dengan nama "Judenberg", bukit yahudi. Menurut ahli sejarah John Man, "Pada tahun 1282, 54 kekayaan orang yahudi direbut oleh para orang kaya dan penguasa. Hal itu bisa dilihat dari harta archbishob yang terasa di rumah Guetenberg."

Guetenberg adalah penemu dari huruf lepas di Eropa, yang sebenarnya merupakan suatu perbaikan dari sistem cetak blok yang memang sudah ada di daerahnya. Teknik baru yang ditemukannya ini memungkinkan terjadinya pencetakan tertulis secara cepat dan juga membuat terjadinya ledakan informasi di dataran Eropa.

SABLON

TED BY The Zaoldyeck Prince on 2:28 AM under
Warna Karet Rakel
  1. Rakel yang digunakan untuk mencetak menggunakan tinta cetak dasar minyak (solvent base ink). Rakel ini pada umumnya berwarna merah, coklat, dan hijau yang sering kali pada gagangnya diberi tanda tahan terhadap semua bahan solvent keras.
  2. Rakel yang digunakan untuk mencetak menggunakan tinta dasar air (water base ink). Rakel jenis ini biasanya berwarna biru dan tidak tahan untuk solvent keras.
Gagang Karet Rakel

Pegangan karet rakel pada dasarnya terdiri dari 2 jenis, yakni gagang rakel yang terbuat dari logam dan gagang rakel yang terbuat dari kayu.

  1. Gagang rakel dari logam

    Logam yang digunakan adalah aluminium dengan tujuan agar pada waktu pencucian setelah rakel digunakan mencetak dapat lebih bersih, karena karet rakel dan gagang rakel dapat dipisahkan.

  2. Gagang rakel dari kayu

    Karet rakel dengan gagang kayu hanya disisipkan saja pada bilah kayu, sehingga bila ada tinta cetak yang mengering pada gagang rakel sering kali karet rakel sukar dimasukkan kembali.

Sudut Gerak Rakel

Agar dihasilkan lapisan film tinta yang baik keatas bahan cetak, maka sudut rakel pada waktu pencetakan idealnya adalah :

  • 65-75o (sudut ideal)

    Hal ini dilakukan terutama bila proses pencetakannya manual, dengan tujuan agar diperoleh lapisan film tinta ke atas bahan cetak sempurna (tipis dan rata)

  • > 75o

    Rakel tidak memiliki kelenturan dan menyebabkan terjadinya gesekan rakel dengan scree, sehingga hasil cetak tidak register dan tinta pun sulit beralih.

  • < 65o

    Kelenturannya tinggi, sehingga kontak dengan screen sangat kurang dan dapat menyebabkan perpindahan tinta yang berlebihan.

Arah Gerak Rakel

Pada proses pencetakan secara manual, gerakan rakel dimulai dari sisi terikat ke sisi bebas, dengan tujuan agar bahan cetak tidak melekat dan idealnya jarak antara sreen dengan bahan cetak adalah 3-5mm.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 1:57 AM under

Rakel/Squeege pada teknik cetak sablon disamping berfungsi sebagai alat cetak juga berfungsi sebagai alat penekan tinta cetak ke atas bahan yang akan dicetak. Hal-hal yang perlu diperhatikan tentang rakel yang digunakan pada cetak sablon adalah:

  1. Bahan rakel
  2. Kekerasan karet raket
  3. Profil dan ukuran rakel
Bahan Rakel

Bahan rakel biasanya terbuat dari karet alam, tetapi karet alam mudah sekali rusak dan mudah bereaksi dengan bahan pelarut yang digunakan, sehingga mempunyai umur yang pendek. Bahan karet rakel saat ini umumnya terbuat dari bahan karet sintetis seperti polyvinyl dan polyurethan. Bahan yang terbuat dari sintetis tidak mudah terpengaruh oleh tingkat kelembaban udara (relative humidity), suhu, maupun bahan pelarut, sehingga memiliki umur yang panjang.


Kekerasan Karet Rakel

Pada umumnya bahan yang lunak dan tumpul akan mampu memindahkan lebih banya lapisan film tinta pada media cetak, sedangkan bahan yang keras dan tajam mengalihkan lapisan film tinta lebih sedikit.


Derajat tingkat kekerasan karet rakel:
  • 40-45 o Shore, Rakel sangat lunak, untuk memindahkan lapisan film tinta dalam jumlah banyak
  • 50-55 o Shore, Rakel lunak, untuk mencetak botol, kain, dan permukaan yang tidak rata
  • 60-65 o Shore, Rakel sedang, untuk mencetak kertas, karton, dan pekerjaan umum lainnya
  • 70-75 o Shore, Rakel keras, untuk memindahkan lapisan film tinta yang tebal, digunakan pada mesin, dan mencetak gambar (image) nada lengkap (halftone) kasar
  • 80-85 o Shore, Rakel sangat keras, memindahkan film tinta dalam jumlah banyak/tebal, digunakan pada mesin, dan mencetak gambar nada lengkap halus

Profil dan Ukuran Rakel
  • Rakel ujung persegi

    Pada umumnya digunakan untuk mencetak di atas bahan cetak kertas, karton, dan merupakan rakel yang paling banyak mengalihkan tinta.

  • Rakel ujung bulat

    Rakel yang digunakan untuk mencetak diatas latar belakang gelap, menggunakan tinta fluorescent, dan memindahkan tinta dalam jumlah banyak.

  • Rakel satu sisi miring 45o

    Digunakan untuk mencetak diatas bahan kaca, gelas, plastik, pelat, dengan jumlah lapisan film tinta yang tipis.

  • Rakel dua sisi miring 65o

    Digunakan untuk mencetak diatas benda-benda yang berbentuk silinder atau pada permukaan yang tidak rata seperti botol dan kain dengan detail yang penuh.

  • Rakel sisi bulat

    Digunakan untuk mencetak diatas kain, karena dapat memindahkan lapisan film tinta yang banyak/tebal.

  • Rakel dua sisi miring ujung datar

    Digunakan untuk mencetak bahan keramik, karena dapat memindahkan tinta dalam jumlah banyak.

  • Rakel perata atau intan (diamond)

    Rakel ini biasanya digunakan untuk mencetak cetakan yang berupa kemasan atau packaging.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 2:59 AM under

Frame (bingkai cetak) yang digunakan dalam proses cetak sablon memiliki fungsi utama untuk merentangkan screen. Selain itu karena cetak sablon (manual) tidak memiliki sistem penintaan, maka frame juga berfungsi sebagai wadah tinta cetak. Frame yang baik memiliki beberapa persyaratan, diantaranya kuat, tahan lama, dan juga tahan terhadap bahan kimia.


Bahan Frame
  • kayu

    Umumnya untuk pekerjaan yang tidak memerlukan register tinggi, karena frame kayu mudah berubah ukuran, baik mengembang maupun menyusut.

  • alumunium

    Frame ini cocok digunakan untuk pekerjaan dengan oplag tinggi, penyablonan dengan mesin, pekerjaan berwarna, serta pekerjaan dengan register tinggi, karena pada dasarnya frame alumunium cukup kuat, namun tidak tahan terhadap soda api dan sodium hipoklorit yang biasanya digunakan untuk mencuci screen

Frame kayu sendiri bisa dibuat secara manual dan dapat dilakukan sendiri. Frame kayu sendiri memiliki beberapa jenis sambungan, diantaranya:

  1. Sambungan sudut, penuh dengan besi siku
  2. Sambungan sudut setengah tumpuk
  3. Sambungan sudut 45o
  4. Sambungan sistem patris matris
  5. Sambungan sistem kombinasi
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 2:12 AM under

Cetak sablon adalah suatu jenis pencetakan yang menggunakan metode cetak saring. Oleh karena itu dalam prosesnya cetak sablon memerlukan sebuah media penyaring tinta yang dinamakan kain saring atau screen. Screen adalah sebuah media penyaring tinta keatas bahan cetak sekaligus tempat meletakkan tinta selama proses penyablonan.

Pada masa-masa awal cetak sablon, screen yang digunakan terbuat dari sutra. Namun sayangnya screen sutra ini tidak memiliki dimentional stability yang baik, karena screen sutra tidak tahan terhadap kelembaban udara, suhu, gesekan, dan juga tidak memiliki resistensi terhadap bahan kimia. Selain itu harga screen sutra juga berharga malah, sehingga proses pencetakan tidak efisien.

Karena berbagai kelemahan screen dari sutra maka dilakukanlah usaha untuk menemukan bahan screen sablon yang lebih baik lagi. Screen-screen baru ini terbuat dari karet alam/sintetis, yaitu Nylon, Polyester, dan juga Stainless Steel. Diantara beberapa jenis kainitu, kain yang terbaik adalah kain stainless steel, karena screen ini amat stabil, kuat, tahan gesekan, dan juga tidak menimbulkan arus listrik. Oleh karena itu screen ini cocok untuk penyablonan diatas gelas, keramik, dan benda2 elektronik.


Warna Kain

Sinar (baik dari matahari maupun lampu) dapat memantul pada kain yang berwarna putih selama proses penyinaran (exspose). Pemantulan yang disebut halation ini menyebabkan gambar/stencil menjadi tidak tajam, gambar pun dapat hilang ataupun tidak jelas.


Ukuran Ketebalan Kain

Ketebalan kain saring (screen) yang digunakan dalam penyablonan dapat mempengaruhi banyaknya tinta yang dipindahkan, dan juga berarti dapat mempengaruhi gambar hasil cetak.

1. S (small/thin)

Benang-benangnya tipis, cocok untuk pekerjaan halftone dan gambar-gambar artis. Screen ini cepat rusak.


2. M (medium)

Benang-benangnya berukuran sedang, cocok untuk pekerjaan halftone dengan pola gambar yang kasar.


3. T (Thick)

Benang berukuran tebal dan cocok untuk berbagai macam jenis pekerjaan.


4. HD (Heavy Duty)

Benang-benangnya ekstra tebal. Untuk pekerjaan yang menggunakan mesin, mencetak blok yang besar dan pekerjaan kasar atau besar.

Kehalusan Kain (ukuran kain)

Makin halus kain yang digunakan (makin banyak hitungannya dalam 1cm), makin tipis tinta yang dipindahkan. Misalkan kain 390T memindahkan tinta lebih tipis daripada kain 150T.


Merentangkan Kain Saring Pada Bingkai

Bingkai apapun yang akan digunakan sebelum screen-nya dipasang, harus dibersihkan dahulu dan permukaannya dibuat agak kasar, agar kain saring dapat menempel. Screen harus benar-benar ditarik dan kencang. Kain yang keluar akan memberikan berbagai macam masalah, seperti:

  • Stencil tidak mau menempel pada screen.
  • Emulsi tidak mau menempel dengan rata dan sulit dicuci.
  • Silit register pada saat penyablonan.
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:57 AM under
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:57 AM under

Kertas adalah salah satu elemen penting yang sering sekali digunakan dalam dunia grafika. Untuk memudahkan penggunanya, baik operator cetak, operator lipat, desain, hingga montage, dibuatlah suatu standar ukuran untuk kertas. Banyak sekali standar yang digunakan untuk menentukan ukuran kertas, diantaranya standar DIN, Standar 16, dan standar-standar lainnya. Standar DIN adalah standar yang menggunakan kode huruf dan angka, seperti A0, B0, C1, D9 dan lain-lain. Sedangkan standar 16 adalah standar 16 ukuran kertas yang sering digunakan.


Ukuran kertas dalam standar 16 :
NamaPanjang (cm)Lebar (cm)
Schrijt
Bijkort
Median Kecil
Register
Post
Post Besar
Median
Median Besar
Royal
Royal Kecil
Super Royal
Imperial
Olifant
Atlas
Colombier
Adelar
34.5
37.5
40
42
44
46
47
47
50
52
50
56
62
64
62
75
44
47
55
55
56
59
56
62
65
62
70
75
75
75
85
100
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:07 AM under

Kegiatan ini bertujuan untuk menghancurkan ikatan-ikatan antar dalam lembaran pulp dan dalam kertas buangan (waste paper) menjadi serat-serat lepas. Proses penghancuran ini dilakukan dengan menggunakan mesin Hydropulver, yaitu sebuah bejana berbentuk cangkir terbuka yang berdiameter hingga 6 meter dan memiliki ketinggan 3 meter.

Pada dasar bejana terdapat propeller yang berputar dalam kecepatan tinggi. Karena kekuatan putaran ini, lembaran pulp dan air terlempar ke sisi bejana dan kemudian terbawa arus kembali ke arah tengah bejana. Pulp yang telah benar-benar hancur akan mengalir keluar melalui pelat berlubang yang terdapat pada dasar bejana.


PENGGILINGAN SERAT (Beating/Refining)

Setelah serat-serat bebas dari ikatan, maka serat akan dialirkan ke alat Beater atau Refiner untuk digiling dan digilas. Proses ini adalah tahap kunci yang akan menentukan sifat akhir dari kertas yang dihasilkan. Kertas yang dibuat tanpa melalui proses ini akan menjadi lunak dan gemuk, karena adanya kelengketan antar serat sedikit sekali.

Pulp destroying machine / Beater / Refiner

Pada dasar bak mesin beater, dipasang pisau-pisau yang serupa. Banyaknya pisau yang dipasang, tajam atau tumpulnya pisau, serta jarak antar pisau, ditentukan oleh sifat pulp yang digiling dan jenis kertas yang akan dibuat. Jarak antar pisau dapat diatur dengan berbagai variasi pada alat tersebut, sehingga dimungkinkan untuk memproduksi kertas dengan karakter dan sifat yang berbeda-beda.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:04 AM under
  1. KATALIS/DRIER
    harus ditambahkan pada tinta cetak agar dapat dilakukan proses pencetakan dari basah ke kering (basah atas kering).
  2. Ada dua cara yang dapat dilakukan, yaitu :
    • Cobalt

      Pengering ini sangat aktif, juga mampu melindungi lapisan atas dari tinta dan membuat tinta mengering menjadi keras.

    • Mangan

      Lebih lemah dari cobalt, namun proses pengeringan lapisan tinta secara langsung dan tidak membentuk permukaan yang keras. Bahan pengering yang dipergunakan akan menjadi lebih baik, bla hanya menggunakan 1 bahan pengering saja.

  3. PASTE DRIERS
    Kelompok besar bahan pengering tinta yang umum digunakan. Bahan ini diperoleh dari pemasakan resin yang dikontrol pada viskositas tinggi, dapat ditambahkan pada tinta cetak tanpa harus merusak tinta (body ink).
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:03 AM under ,

Dalam cetak offset, mula-mulat pelat akan dibasahi terlebih dahulu oleh air sebelum dilapisi dengan tinta, oleh karena itu, rol-rol tinta akan selalu bersentuhan dengan air selama proses penintaan pelat.

Bila tinta cetak terlalu banyak mengambil air, maka tinta akan beremulsi. yang dapat mengakibatkan cetakan tidak dapat mengering dengan baik, warnanya pun akan terlihat lemah/pucat. Karena itu, persyaratan utama tinta cetak offset adalah menolak air.

Tinta cetak letterpress tidak harus kedap air, karena dalam proses cetak tinggi memang tidak menggunakan air pembasah. Kemudian, tinta cetak tinggi pun bisa dipergunakan untuk cetak offset apabila tinta tersebut telah dipersiapkan untuk menolak air.

Dalam cetak offset, pembelah tinta oleh silinder terjadi dua kali, oleh karena ini, tinta yang ada di kertas akan selalu lebih tipis daripada yang ada di pelat. Maka, untuk memperoleh kontras cetak yang baik meskipun tintanya tipis, maka tinta yang digunakan harus memilik kekuatan penodaan yang tinggi. Ada beberapa cara untuk mencapai tingkat penodaan yang baik, namun yang paling sederhana ialah meningkatkan ketebalan lapisan tinta.

Untuk cetak blok, penambahan ketebalan lapisan tinta ini memang cocok untuk dilakukan, namun tidak untuk pencetakan huruf ataupun raster (nada lengkap/half tone). Karena penambahan tinta yang terlalu berlebihan justru akan menyebabkan pembesaran titik raster (dot gain).

Jika tinta yang digunakan terlalu banyak, maka tinta tersebut akan meleleh didalam air, dan dapat menyebabkan cetakan yang berkabut. Selain itu, penggunaan tinta yang berlebihan juga dapat menyebabkan cetakan yang tidak tajam, karena lubang-lubang huruf akan terisi oleh tinta.

Jadi cara yang baik untuk menambah kekuatan penodaan tinta adalah dengan menambahkan kandungan pigment dalam tinta tersebut, karena makin tinggi prosentase kandungan pigment dalam tinta cetak, maka akan makin cerah cetakannya. Namun prosentasenya hanya dapat dinaikkan hingga ke ukuran tertentu saja, karena bila lebih dari itu maka tinta akan kehilangan sifat-sifat cetaknya.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:02 AM under ,

Sistem penintaan membedakan beberapa jenis rol dengan diameter yang berbeda-beda dan ditempatkan secara berselang-seling, untuk memperbaiki alih tinta dan menghindarkan gesekan antar rol. Susunan rol penintaan terbagi 2, yaitu :

  1. Susunan penintaan simetris, susunan dengan rol-rol form yang garis tengahnya berbeda dan setiap rol memberikan prosentase tinta yang sama sebanyak 25% dari jumlah tinta yang diperlukan pelat cetak.
  2. Sistem penintaan asimetris, pada sistem ini diameter rol penghantar tidak sama besarnya dan jumlah lapisan tinta yang dialihkan pada masing-masing rol pun tidak sama
Construction of Offset Printing Inkking Sistem

Sistem penintaan dengan susunan asimetri lebih banyak memberikan keuntungan dan lebih baik dan lebih baik dalam memberikan penintaan pada permukaan pelat. Keuntungan yang dimaksud adalah :

  1. Timbulnya bayangan gambar pada proses pencetakan dapat dikurangi
  2. Volume air yang terlalu banya dapat dicegah oleh rol pertama dan kedua
  3. Gejala terjadinya emulsi tinta dapat dicegah
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:00 AM under

Pabrik tinta selalu membuat tinta untuk kondisi penggunaan normal. Oleh karena itu, untuk mendapat sifat tinta tertentu yang akan digunakan untuk proses pencetakan yang khusus, maka diperlukan beberapa bahan untuk ditambahkan pada tinta cetak (Additive). Bahan-bahan tersebut adalah :

  1. Plasticizier

    Digunakan untuk membuat tinta lebih lunak, lebih lentur, dan lebih mudah melekat pada bahan.

  2. Waxes

    Digunakan untuk meningkatkan daya tahan tinta, mencegah set-off, dan meningkatkan daya rekat tinta.

  3. Wetting Agents

    Untuk meningkatkan penyebaran pigment pada varnish tinta.

  4. Sortening Coumpound

    Untuk membangkitkan tinta, pencetak dapat menggunakan bahan ini bila ada saran dari pembuat tinta, karena coumpound ini dapat mempengaruhi reologi tinta.

  5. Reducer

    Digunakan untuk melunakkan serta mengurangi daya rekat tinta (lebih mudah mengurangi daya rkat daripada menambahnya).

  6. Stiffening Agents

    Pengerasan tinta untuk kepekatan/ketebalan dan yang paling utama untuk kecerahan tinta. Larutan ini menarik tinta secara bersamaan jika akan terjadi scumming dan tinting. Bahan ini juga dapat digunakan untuk mencegah terjadinya pendebuan pada bahan coated.

  7. Antiskinning Agents

    Bahan anti oksidan untuk menetralkan pengeringan tinta offset lembaran, sehingga tidak menimbulkan pengelupasan jika hanya digunakan pada bagian atas dari kalengnya saja.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:00 AM under

Kertas selain terdiri dari serat-serat selulosa, juga terdiri dari sejumlah bahan-bahan non serat, yaitu bahan perekat (Sizing Agens), bahan pengisi (filler), dan bahan pewarna.

  1. Bahan Pengisi (filler)

    Bahan pengisi adalah bahan yang dicampurkan kedalam campuran bahan kertas yang bertujuan untuk meningkatkan mutu kertas.

    Syarat-syarat bahan pengisi :
    • Harus dalam keadaan baik dan bersih (murni)
    • Kadar besi rendah (untuk menghindari perubahan warna kertas)
    • Memberi warna dan kecerahan yang baik
    • Tidak bereaksi terhadap bahan lain yang ada dalam pembuatan pulp.

    Adapun beberapa jenis bahan pengisi yang sering digunakan, adalah sebagai berikut :

    • TITAN DIOKSIDA (TiO2)

      Bahan pengisi ini memiliki sifat paling cerah, paling tinggi opasitasnya dan harganya pun paling mahal. Biasanya digunakan pada kertas-kertas mahal, seperti kertas untuk ensiklopedia ataupun kitab suci.

    • KALSIUM KARBONAT (CaCO3)

      Hanya digunakan pada kertas HVS saja, sedangkan kertas jenis HVO cenderung tidak menggunakan bahan pengisi ini. Kertas HVO tidak menggunakan kalsium karbonat, karena diduga dalam proses cetaknya akan bereaksi dengan air yang bersifat asam.

    • KAOLIN (Al2O3SiO3.2H20)

      Biasa disebut China Clay, dan banyak ditambahkan pada kertas-kertas cetak yang umum digunakan.

    Fungsi bahan pengisi adalah :
    • Memperbaiki kerataan permukaan kertas
    • Mengatur berat dasar kertas yang akan dibuat
    • Memperbaiki sifat daya cetak (Printability)
    • Meningkatkan opasitas kertas
    • Menambah derajat putih kertas (Brightness)
    • Mengurangi daya tembus tinta
    • Mempermudah kertas menerima tinta

    Adapun efek negatif dari penggunaan bahan pengisi yang berlebihan, adalah sebagai berikut :

    • Mengurangi kekuatan kertas, sehingga kertas menjadi rapuh
    • Kertas akan mudah mengalami pendebuan serta pecah ataupun retak
    • Kertas akan menjadi kaku
  2. Bahan Perekat (Sizing)

    Tujuan pemberian bahan perekat adalah untuk merekatkan bahan pengisi dengan serat, serat dengan serat sehingga terjadi jalinan yang kompak dan kuat.

    • PEREKAT DALAM

      Disebut perekat dalam karena pemberian perekatannya dilakukan pada waktu proses pembuatan pulp (sebelum pembentukan lembaran kertas).

      Perekat dalam berfungsi untuk membuat kertas lebih tahan air, menambah kekuatan kertas, dan menambah daya lipat. Bahan yang digunakan untuk perekat jenis ini adalah Rosin, Tapioka, dan Arpus.

    • PEREKAT LUAR

      Perekat luar adalah perekat yang diberikan setelah lembaran-lembaran kertas terbentuk, dan dilakukan pada mesin perekat. Perekat ini diberikan pada jenis kertas tertentu yang memerlukan kelicinan permukaan yang tinggi.

      Fungsi perekat luar diantaranya adalah, memperbaiki sifat permukaan kertas, menambahan ketahanan cabut (picking), membuat kertas lebih tahan air, serta mengurangi pendebuan pada kertas.

      Bahan yang dipergunakan untuk perekat ini adalah kanji dari tepung kentang dan tapioka, Carboxy Methyl Cellulose (CMC), Poly Vynil Alkohol (PVC), dan gelatin.

  3. Bahan Pewarna

    Bahan pewarna berfungsi untuk memproduksi kertas berwarna, membuat kertas yang kekuningan tampak lebih putih, dan meningkatkan derajat putih (brightness).

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:59 AM under
B. Physical Characteristic
  1. Kehalusan Permukaan/Kelicinan

    Yaitu sifat permukaan kertas/karton yang ditetapkan dengan menggunakan sudut bebas dari ketidakrataannya.

  2. Keporian

    Yaitu banyaknya sedikitnya rongga udara pada suatu kertas/karton. Kehalusan permukaan sangat berhubungan dengan pori-pori kertas.

  3. Daya Serap Minyak

    Yaitu kemampuan pori-pori kertas untuk menghisap benda cair. Semakin besar dan banyak jumlah pori-pori pada suatu kertas, maka semakin besar pula daya serapnya terhadap minyak.

  4. Kekakuan (Stiffness)

    Yaitu sifat elastifitas suatu kertas/karton yang didapat dengan cara mengukur gaya yang diperlukan untuk melengkungkan kertas pada sudut tertentu. Kekakuan kertas diukur dengan Stiffnessmeter.

  5. Ketahanan Lipat (Folding)

    Yaitu sifat yang menunjukan jumlah lipatan yang diperlukan untuk memutus kertas. Ketahan lipat diukur dengan alat yang dinamakan Folding Endurance Tester. Ketahanan lipat ini sangat diperlukan untuk kertas uang.

  6. Ketahanan Retak (Mullen)

    Yaitu sifat kertas/karton yang menunjukkan besarnya gaya yang diperlukan untuk meretakkan selembar kertas. Ketahanan retak diukur dengan alat Mullen Tester. Ketahan retak diperlukan untuk kertas kantung semen.

  7. Ketahanan Tarik (Tensile Strength)

    Daya tahan lembaran kertas/karton terhadap daya tarik yang bekerja pada ujung contoh uji dalam kondisi tertentu. Ketahanan tarik ini dapat diukur dengan menggunakan Tensile Strength Tester.

  8. Ketahanan Sobek (Tearing Tester)

    Yaitu daya tahan suatu lembaran kertas terhadap tenaga yang dibutuhkan untuk merobek contoj uji. Ketahan sobek diukur dengan Tearing Strength Tester.

  9. Pendebuan (Contamination)

    Yaitu partiker-partikel atau serat-serat yang tidak terikat maupun debu yang terdapat pada permukaan kertas.

  10. Ketahanan Cabut (Surface Strength / Picking)

    Yaitu, kuat tidaknya permukaan kertas untuk mempertahankan serat-seratnya terhadap gaya cetak atau tarikan tinta cetak.

C. Optical Characteristic
  1. Warna

    Yaitu bagian cahaya yang dipantulkan oleh permukaan kertas/karton, sehingga menimbulkan kesan tertentu.

  2. Opasitas (keawanan)

    Yaitu kemampuan atau daya tutup kertas. Bila tingkat opasitasnya rendah, maka kertas akan terlihat tembus pandang/transparant.

  3. Brightness

    Yaitu ukuran untuk membedakan tingkat kecerahan dalam jenis yang sama dengan menggunakan cahaya/penerangan.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:59 AM under
A. Chemical Characteristic
  1. JENIS SERAT

    Seperti diketahui sebelumnya, serat terbagi menjadi 2 jenis, yaitu serat mekanik dan serat kimia. Akibatnya, kertas yang dihasilkan pun terbagi menjadi beberapa golongan, yaitu :

    • Kertas Cetak A, mengandung serai kimia murni, seperti kertas HVS dan kertas uang.
    • Kertas Cetak B, mengandung campuran 50% serat kimia dan 50% serat mekanik, digunakan dalam kertas HVO.
    • Kertas Cetak C, mengandung serat mekanik murni, contohnya adalah kertas HHI dan kertas koran.

    Pengujian jenis serat kertas tersebut menggunakan larutan Phloroglucinol. Kertas yang terbuat dari serat mekanik akan berubah menjadi merah bila ditetesi dengan larutan tadi, sebaliknya kertas yang terbuat dari serat kimia tidak akan berubah warna.

  2. KADAR AIR

    Yaitu jumlah kandungan uap air yang terdapat pada kertas. Kadar air dapat ditetapkan dengan cara mengeringkan contoh uji pada suhu diatas titik didih air (105oC).

    Kertas yang baik memiliki kandungan kadar air sekitar 5-7%, sedangkan kertas yang kering sama sekali, justru tidak dapat dicetak, karena rapuh dan mudah hancur serta retak/pecah.

  3. KADAR ABU

    Yaitu jumlah sisa setelah pembakaran kertas/karton pada suhu kurang lebih 700oC dan dinyatakan dalam prosentase (%). Analisa kadar abu ini berguna untuk mengetahui jumlah bahan pengisi yang terkandung dalam kertas, yang tidak habis terbakar.

    Kertas dengan kadar abu yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan terjadinya pendebuan dan membuat kertas menjadi rapuh atau kaku.

  4. KEASAMAN

    Yaitu konsentrasi ion H+ dalam suatu larutan atau ekstraksi. Kertas uncoated memiliki pH kertas < 7, sehingga bersifat asam, sebaliknya kertas coated memilik pH > 7 dan besifat basa/alkali.

    Kertas yang terlalu asam dapat menyebabkan berbagai masalah, diantaranya cetakan yang lambat kering, terjadinya pemudaran warna, dan menyebabkan acuan cetak mudah teroksidasi.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:56 AM under

Setelah proses pembuatannya, pulp kemudian akan dicuci dan dibersihkan, karena masih terkandung kotoran dan bahan-bahan lain yang tidak diinginkan didalamnya, dan memang tidak boleh ada di dalam pulp pada proses pembentukan kertas. Proses pembersihan dilakukan secara bertahap seperti sebagai berikut :


A. PENYARINGAN (SCREENING)

Pulp diencerkan dalam air, kemudian dialirkan diatas saringan. Karena ada lubang-lubang kecil di saringan itu, maka serat yang halus akan mengucur dibawahnya bersamaan dengan bahan halus lainnya. Sebaliknya kotoran yang kasar akan tetap tertinggal di saringan, untuk dibuang. Proses ini bisa dikatakan sebagai pemisahan bahan berdasarkan ukuran.


B. PEMBERSIHAN (CLEANING)

Setelah pulp dipisahkan dari ukuran yang tidak dikehendaki pada proses penyaringa, kemudian pulp akan dipisahkan dari kotoran-kotoran yang berat menggunakan saringan pasir (sand trap), dimana partikel yang berat (kotoran) akan mengendap dan tertahan. Prinsip proses pembersihan ini adalah pemisahan bahan berdasarkan berat.


C. PEMUCATAN (BLEACHING)

Bertujuan untuk memperbaiki warna pulp sekaligus memurnikan lagi serat selulosa agar terlihat lebih putih. Beberapa cara bisa dilakukan untuk proses bleaching ini, seperti :

  1. Pemutihan satu tahap, cara yang paling sederhana ialah mengolah pulp dengan kalsium hypokhlorit (kaporit). Cara ini bisa dilakukan untuk bahan non kayu.
  2. Pemutihan beberapa tahap, yaitu cara untuk mendapatkan hasil yang seimbang antara kekuatan dan kecerahan pulp.
    • Gas Khloor(Cl2) dilewatkan kedalam campuran pulp dan air, khloor akan bereaksi dengan lignin yang masih tertinggal pada serat dan akan membentuk khlorisasi lignin.
    • Kemudian Khlorated lignin oleh caustic soda (NaOH).
    • Terakhir, hypoklorit akan digunakan untuk mengoksidasikan bahan warna pada serat, sehingga menjadi tak berwarna (mendekati putih).
  3. Khlor dioksida (ClO2) sekarang banyak digunakan sebagai bleaching tahap akhir pada pulp sulfat maupun sulfit.
  4. Natrium peroksida dan Hydrogen peroksida telah dipakai untuk tujuan yang sama, yaitu untuk bleaching pulp mekanis.
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:14 AM under

Tujuan pembuatan pulp (pulping proccess) adalah untuk memisahkan bahan serat dengan bahan lain seperti lignin yang tidak diinginkan dalam proses pembuatan kertas. Cara pembuatan pulp ada tiga jenis, yaitu :

  1. Proses Mekanis

    Setelah dibuang kilitnya, kayu akan dipotong-potong dengan ukuran kira-kira 1,5m. Lalu digerinda dengan cara menekankannya kearah silinder batu gerinda yang berputar. Selama penggerindaan berlangsung, silinder batu tersebut akan disemprot dengan air dengan tujuan mendinginkannya.

    Sayangnya kertas yang dihasilkan dari pulp mekanis memiliki beberapa kekurangan, seperti kekuatan yang rendah akibat kekasaran proses gerinda yang merusak serat, serta mudahnya kertas berubah warna menjadi kuning akibat adanya lignin. Untuk menutupi kekurangannya, biasanya pulp ini akan dicampur dengan pulp kimia. Contoh kertas dari pulp ini adalah kertas koran dan bord.

    Meskipun memiliki beberapa kekurangan, ternyata pulp mekanis masih sangat berperan di dalam industri pembuatan kertas, karena kertas koran dan bord memang tidak membutuhkan usia yang lama, disamping karena memang harganya yang murah.

    Kini pulp mekanis diproduksi dengan cara melewatkan serpihan-serpihan kayu ke sederetan alat refiner. Hasilnya, ukuran serat yang dihasilkanpun lebih panjang daripada meenggunakan proses gerinda.

  2. Proses Kimia

    Kayu setelah bebas dari kulitnya, diiris-iris kecil menjadi serpihan berukuran 2cm dengan ketebalan 0,5cm. Kemudian serpihan-serpihan ini akan diolah dengan larutan kimia dalam ketel yang dipanaskan dengan uap panas pada tekanan tertentu (700Kpa). Lignin dan bahan buka serat lainnya akan larut dan meninggalkan serat selulosa yang murni.

    Proses kimia sendiri memiliki beberapa metode, yaitu :
    • Proses Soda (Alkali)

      Proses ini merupakan proses kimia yang pertama kali digunakanuntuk memperoleh pulp selulosa, dan kemudian dikembangkan mulai tahun 1851. Dalam prosesnya, digunakan bahan soda api (caustic soda) sebagai larutan pemasaknya. Bahan yang cocok dibuat dengan cara ini adalah rumput esparto, jerami, kain bekas (katun), dan kayu decidous.

    • Proses Sulfit (Asam)

      Proses ini dikembangkan 20 tahun setelah proses soda. Pada proses ini, bahan pelarut yang digunakan adalah Kalsium Sulfit (KHSO3) yang mengandung belerang dioksida (SO2) bebas. Dalam proses pemasakan, lignin dan bahan bukan serat lainnya akan larut. Dengan proses ini, dari 100 ton kayu akan menghasilkan kurang lebih 55 ton pulp selulosa murni.

    • Proses Sulfat (Alkali)

      Proses ini merupakan pengembangan proses kimia yang terakhir. Pada awal pengembangannya, dalam proses ini digunakan sodium sulfat sehingga lebih dikenal dengan dengan proses sulfat. Namun sebenarnya larutan pemasak yang dipergunakan soda dan sodium sulfit, karena sodium sulfat hanya memiliki kemampuan melarutkan yang sangat kecil.

  3. Kombinasi Mekanis dan Kimia

    Metoda pembuatan pulp telah dikembangkan dengan mengkombinasikan pemasakan yang menggunakan bahan kimia dan penghancurannya menggunakan gerinda. Salah satu hal yang diharapkan dari proses ini adalah mendapat keuntungan dari proses mekanis dan proses kimia. Adapun serat yang cocok dikerjakan dengan proses ini adalah serat yang berasal dari jenis bagase.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:13 AM under

Pada dasarnya sebagian besar bahan baku utama pembuatan kertas adalah serat selulosa yang sumbernya berasal dari tumbuhan. Dalam beberapa bahan, sepertin kapas, selulosa yang terdapat didalamnya murni, sedangkan untuk beberapa tanaman, serat selulosanya masih tercampur dengan lignin. Lignin sendiri adalah bahan yang harus dihindari dalam proses pembuatan kertas. Oleh karena itu, dalam perkembangan proses pembuatan pulp (pulping method), dirancang agar serat selulosa terpisah dari lignin.

Sumber-sumber serat untuk pembuatan kertas sendiri dapat dibagi dalam beberapa kelompok, yaitu :

  1. Serat yang berasal dari biji

    Seperti kapas, umumnya dipergunakan untuk membuat kertas yang mempunyai keawetan (durability) dan kekuatan (strength), contohnya adalah kertas uang dan "kertas berharga" lainnya.

  2. Serat yang berasal dari kulit batang pohon

    Contoh serat ini adalah linen, ramu, dan yute, yang banyak dipergunakan untuk membuat kertas yang memiliki kekuatan yang tinggi, seperti kertas bungkus, kertas uang, dan kertas berharga.

  3. Serat yang berasal dari rerumputan

    Contohnya dalah jerami, bagase, dan bambu. Banyak dipergunakan untuk membuat kertas tulis dan kertas cetak.

  4. Serat yang berasal dari daun

    Contoh serat jenis ini adalah sisal, agave, dan esparto. Dalam prosesnya, pulp dari serat ini akan dicampur dengan pulp kimia untuk membentuk kertas tulis dan kertas cetak.

  5. Serat yang berasal dari kayu

    Bahan serat dari kayu termasuk bahan yang paling banyak dipakai, karena hampir 90% kertas dibuat dari serat yang berasal dari kayu coniferous (berdaun jarum) dan decidous (berdaun lebar) ini.

Serat-serat dari bermacam-macam bahan tadi, memiliki panjang dan lebar yang berbeda-beda. Namun strukturnya tetap sama, yang umumnya berbentuk pipa-pipa bening nerongga.

Perbandingan bahan serat dan bukan serat dari tiap tanaman juga berbeda-beda, seperti kapas yang memiliki serat selulosa dalam keadaan murni, dan tanaman lainnya justru memiliki jumlah bahan bukan serat yang berbeda-beda juga.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:12 AM under

Tinta cetak terdiri dari 3 komponen penting yang saling berkaitan, yaitu bahan pewarna yang digunakan untuk menentukan nada warna atau rona, bahan pengikat/pengangkut yang digunakan untuk mengangkut pigment keatas bahan cetak, serta bahan pengering yang berfungsi untuk mempercepat pengeringan. Kali ini kita akan coba belajar tentang komponen yang kedua, yaitu bahan pengikat/pengangkut (vehicle).

Vehicle adalah bahan yang terdiri dari varnis, wax, drier, dan lain-lain, yang berfungsi sebagai pembawa bahan pewarna tinta, pengontrol daya alir, dan vernis pada mesin cetak (proses cetak), dan setelah kering, akan menyatukan pigment keatas permukaan bahan cetak.
Beberapa jenis vehicle yang umum digunakan untuk tinta cetak offset lembaran :
  1. Quickset Vehicle

    Sangat berguna pada mesin cetak offset lembaran, dimana kecepatan produksi yang tinggi mensyaratkan penyetelan tinta yang cepat pula (khususnya untuk pencetakan S&W). Namun tinta ini kurang efektif pada jenis bahan uncoated (tinta tidak di-set untuk semua jenis bahan yang tidak menyerap tinta).

  2. Gloss Vehicle/Gloss Varnish

    Sebagai penentu daya kilap/gloss, pengeringannya tinggi, memiliki sifat adhesi yang cukup baik, dan cukup tahan terhadap fountain solution.

  3. Overprint Varnish

    Emulsi akrilik berbasis air untuk mencegah kelebihan lapisan tinta (Wet Trapping) dari unit pembasah dan ditempatkan pada unit terakhir dari aplikasi mesin cetak. Larutan varnish ini cepat mengering, sedikit berbau dan digunakan pada tahapan akhir pencetakan untuk meningkatkan daya tahan tinta kuning.

  4. Metal Decorating Vehicle

    Dibentuk dari polyester, yang cukup sempurna pada bahan aluminium. Bahan ini digunakan untuk mencetak lembaran logam aluminium, memiliki kecepatan mengering 40 detik jika dipanaskan pada suhu 375o F, mengkilap, dan cukup baik daya tahannya terhadap goresan.

  5. Infrared Vehicle

    Untuk pengeringan dengan infrared pada unit pengeluaran. Panas infrared digunakan untuk akselerasi penyetelan tinta cetak, termasuk dalam kelompok quickset vehicle yang telah dikembangkan dengan bahan dasar akrilik, untuk meningkatkan kemampuannya terhadap infrared.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:12 AM under

Ada 4 jenis teknik cetak yang biasa digunakan belakangan ini, yaitu cetak tinggi, cetak datar, cetak dalam, dan cetak saring. Cetak tinggi sendiri diaplikasikan dalam teknik cetak letterpress dan flexografi, sedangkan cetak offset dan offset kering menggunakan teknik cetak datar. Lalu teknik cetak dalam digunakan dalam rotogravure dan intaglio. Dan teknik cetak saring diadobsi oleh sablon (screen printing) yang kemudian dikembangkan menjadi pad printing. Namun, tahukah anda bahwa setiap teknik cetak memiliki spesifikasi tinta tersendiri agar proses cetaknya berjalan dengan lancar. Berikut adalah spesifikasi tinta dari beberapa teknik cetak yang biasa digunakan.

  1. Tinta Offset

    Tinta standar untuk cetak letterpress dan offset pengeringannya secara fisik melalui penyerapa dan secara kimia melalui oksidasi polymerisasi. Unsur pengering dari vehicle yang digunakan, umumnya adalah minyak sayur (linseed oil). Pada prosesnya, vehicle akan diserap oleh kertas dan lapisan tnta yang tertinggal di permukaan bahan cetak akan mengering secara oksidasi.

    Tinta cetak offset basah harus memiliki sifat menarik dan menyimpan air, vehiclenya sendiri terdiri dari resin, minyak sayur, dan beberapa unsur pengering. Sedangkan untuk tinta cetak offset kering (waterless offset), pada vehiclenya ditambahkan minyak silikon agar tinta tidak menempel pada non image area yang bahannya terbuat dari silikon.

  2. Tinta Rotogravure

    Untuk pencetakan diatas kertas, tintanya terdiri dari solven hydrocarbon dengan campuran gum dan resin, kombinasi campurannya menyebabkan tinta ini mudah menguap, karena itu proses pengeringannya adalah penguapan dan pemanasan dengan oven.

    Sedangkan untuk cetakan diatas plastik atau bahan lain yang tidak tahan panas, proses pengeringannya hanya dengan peguapan. Sedangkan tintanya sendiri dibuat dengan campuran vernis dan resin yang juga mudah menguap.

  3. Tinta Flexografi

    Campuran vehiclenya terdiri dari alkohol dan solvent yang mudah menguap, serta dicampur juga dengan resin dan gum. Sama dengan rotogravure, komponen dan komposisi bahan vehicle yang digunakan dalam tinta flexografi disesuaikan dengan sifat permukaan bahan yang dicetak.

  4. Tinta Cetak Saring

    Tinta cetak saring, pengeringannya dengan cara penguapan dan oksidasi. Solvent dan resin juga digunakan untuk campuran vehiclenya dan bahan-bahan tambahan lain disesuaikan dengan jenis bahan yang akan dicetak.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:10 AM under

Ukuran kertas yang digunakan dalam bidang grafika terdiri dari 2 jenis, yaitu ukuran DIN dan ukuran Standar 16. Ukuran DIN sendiri terdiri dari 4 jenis ukuran utama, yaitu:

  • A0 = 841 x 1189mm
  • B0 = 1000 x 1414mm
  • C0 = 917 x 1297mm
  • D0 = 771 x 1090mm

Dari keempat jenis ukuran DIN tersebut, yang digunakan untuk pedoman perhitungan berat dasar kertas adalah ukuran A0, karena luas kertas A0 adalah 1mm2. Sedangkan untuk mendapatkan ukuran kertas yang lebih kecil dari ukuran utama tersebut, dapat dilakukan dengan cara, panjang kertas dibagi dua dan ditempatkan di depan, dan lebarnya pindah kebelakang.

Contoh :

  • A0 = 841 x 1189mm
  • A1 = 594 x 841mm
  • A2 = 420 x 594mm
  • A3 = 297 x 420mm
  • A4 = 210 x 297mm
Cara ini juga berlaku untuk ukuran kertas B, C, dan D.

Maka berdasarkan gambar disamping, maka bisa dibuat perbandingan antara ukuran A0 dengan ukuran dibawahnya, yaitu :

  • A1 = 1/2 A0
  • A2 = 1/4 A0
  • A3 = 1/8 A0
  • A4 = 1/16 A0
  • A5 = 1/32 A0
  • A6 = 1/64 A0
  • A7 = 1/128 A0

Sedangkan ukuran Standar 16 terdiri dari enam belas macam ukuran kertas, yaitu :

Nama Lebar (cm) Panjang (cm)
Schrijt
Bijkorl
Median kecil
Register
Post
Post besar
Median
Median besar
Royal
Royal kecil
Super Royal
Imperial
Olifant
Atlas
Colombier
Adelar
34.5
37.5
40
42
44
46
47
47
50
52
50
56
62
64
62
75
44
47
55
55
56
59
56
62
65
62
70
75
75
75
85
100
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:03 AM under

Dalam industri grafika, tinta cetak merupakan salah satu bagian yang penting, karena hampir seluruh cetakan menggunakan tinta dalam prosesnya. Memang beberapa jenis cetakan yang tidak menggunakan tinta, seperti stans, rill, embose, dan lain sebagainya. Namun tetap saja tinta merupakan salah satu hal yang wajib untuk dipelajari.

Definisi dari tinta cetak adalah suspensi bahan pewarna di dalam vernis yang ditambah bahan penolong tertentu (additive) yang bertujuan untuk mendapat sifat-sifat tertentu dari tinta, sesuai dengan yang diinginkan.
Bahan pewarna itu sendiri berfungsi untuk :
  1. Memberi kesan warna
  2. Sebagai bahan pengikat molekul-molekul bahan pewarna dan mengikat bahan pewarna itu sendiri agar melekat dengan baik ke permukaan bahan cetak
  3. Menambah gloss (daya kilap) hasil cetak
Adapun jenis-jenis bahan pewarna adalah sebagai berikut :
  1. Zat Warna Dai (dyes)
    Dyes memiliki sifat mudah larut terhadap solvent maupun minyak.
  2. Pigmen
    Berbeda dengan dyes, pigment tidak bisa laut dalam solvent maupun minyak, namun pigmen dapat terdispresi dengan baik untuk membentuk pasta yang homogen. Pigment sendiri dibagi dalam dua jenis, yaitu pigment organik dan pigmen anorganik.
  3. Carbon Black
    Carbon black termasuk bahan pewarna yang sangat penting, karena digunakan untuk semua tinta hitam, karena relatif murah, memiliki color strengh yang baik, ketahanan terhadap cahaya, panas, dan bahan kimia, serta ukuran partikelnya paling kecil diantara bahan pewarna lainnya.

Kertas adalah salah satu elemen penting yang sering sekali digunakan dalam dunia grafika. Untuk memudahkan penggunanya, baik operator cetak, operator lipat, desain, hingga montage, dibuatlah suatu standar ukuran untuk kertas. Banyak sekali standar yang digunakan untuk menentukan ukuran kertas, diantaranya standar DIN, Standar 16, dan standar-standar lainnya. Standar DIN adalah standar yang menggunakan kode huruf dan angka, seperti A0, B0, C1, D9 dan lain-lain. Sedangkan standar 16 adalah standar 16 ukuran kertas yang sering digunakan.


Ukuran kertas dalam standar 16 :
NamaPanjang (cm)Lebar (cm)
Schrijt
Bijkort
Median Kecil
Register
Post
Post Besar
Median
Median Besar
Royal
Royal Kecil
Super Royal
Imperial
Olifant
Atlas
Colombier
Adelar
34.5
37.5
40
42
44
46
47
47
50
52
50
56
62
64
62
75
44
47
55
55
56
59
56
62
65
62
70
75
75
75
85
100
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:07 AM under

Kegiatan ini bertujuan untuk menghancurkan ikatan-ikatan antar dalam lembaran pulp dan dalam kertas buangan (waste paper) menjadi serat-serat lepas. Proses penghancuran ini dilakukan dengan menggunakan mesin Hydropulver, yaitu sebuah bejana berbentuk cangkir terbuka yang berdiameter hingga 6 meter dan memiliki ketinggan 3 meter.

Pada dasar bejana terdapat propeller yang berputar dalam kecepatan tinggi. Karena kekuatan putaran ini, lembaran pulp dan air terlempar ke sisi bejana dan kemudian terbawa arus kembali ke arah tengah bejana. Pulp yang telah benar-benar hancur akan mengalir keluar melalui pelat berlubang yang terdapat pada dasar bejana.


PENGGILINGAN SERAT (Beating/Refining)

Setelah serat-serat bebas dari ikatan, maka serat akan dialirkan ke alat Beater atau Refiner untuk digiling dan digilas. Proses ini adalah tahap kunci yang akan menentukan sifat akhir dari kertas yang dihasilkan. Kertas yang dibuat tanpa melalui proses ini akan menjadi lunak dan gemuk, karena adanya kelengketan antar serat sedikit sekali.

Pulp destroying machine / Beater / Refiner

Pada dasar bak mesin beater, dipasang pisau-pisau yang serupa. Banyaknya pisau yang dipasang, tajam atau tumpulnya pisau, serta jarak antar pisau, ditentukan oleh sifat pulp yang digiling dan jenis kertas yang akan dibuat. Jarak antar pisau dapat diatur dengan berbagai variasi pada alat tersebut, sehingga dimungkinkan untuk memproduksi kertas dengan karakter dan sifat yang berbeda-beda.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:04 AM under
  1. KATALIS/DRIER
    harus ditambahkan pada tinta cetak agar dapat dilakukan proses pencetakan dari basah ke kering (basah atas kering).
  2. Ada dua cara yang dapat dilakukan, yaitu :
    • Cobalt

      Pengering ini sangat aktif, juga mampu melindungi lapisan atas dari tinta dan membuat tinta mengering menjadi keras.

    • Mangan

      Lebih lemah dari cobalt, namun proses pengeringan lapisan tinta secara langsung dan tidak membentuk permukaan yang keras. Bahan pengering yang dipergunakan akan menjadi lebih baik, bla hanya menggunakan 1 bahan pengering saja.

  3. PASTE DRIERS
    Kelompok besar bahan pengering tinta yang umum digunakan. Bahan ini diperoleh dari pemasakan resin yang dikontrol pada viskositas tinggi, dapat ditambahkan pada tinta cetak tanpa harus merusak tinta (body ink).
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:03 AM under ,

Dalam cetak offset, mula-mulat pelat akan dibasahi terlebih dahulu oleh air sebelum dilapisi dengan tinta, oleh karena itu, rol-rol tinta akan selalu bersentuhan dengan air selama proses penintaan pelat.

Bila tinta cetak terlalu banyak mengambil air, maka tinta akan beremulsi. yang dapat mengakibatkan cetakan tidak dapat mengering dengan baik, warnanya pun akan terlihat lemah/pucat. Karena itu, persyaratan utama tinta cetak offset adalah menolak air.

Tinta cetak letterpress tidak harus kedap air, karena dalam proses cetak tinggi memang tidak menggunakan air pembasah. Kemudian, tinta cetak tinggi pun bisa dipergunakan untuk cetak offset apabila tinta tersebut telah dipersiapkan untuk menolak air.

Dalam cetak offset, pembelah tinta oleh silinder terjadi dua kali, oleh karena ini, tinta yang ada di kertas akan selalu lebih tipis daripada yang ada di pelat. Maka, untuk memperoleh kontras cetak yang baik meskipun tintanya tipis, maka tinta yang digunakan harus memilik kekuatan penodaan yang tinggi. Ada beberapa cara untuk mencapai tingkat penodaan yang baik, namun yang paling sederhana ialah meningkatkan ketebalan lapisan tinta.

Untuk cetak blok, penambahan ketebalan lapisan tinta ini memang cocok untuk dilakukan, namun tidak untuk pencetakan huruf ataupun raster (nada lengkap/half tone). Karena penambahan tinta yang terlalu berlebihan justru akan menyebabkan pembesaran titik raster (dot gain).

Jika tinta yang digunakan terlalu banyak, maka tinta tersebut akan meleleh didalam air, dan dapat menyebabkan cetakan yang berkabut. Selain itu, penggunaan tinta yang berlebihan juga dapat menyebabkan cetakan yang tidak tajam, karena lubang-lubang huruf akan terisi oleh tinta.

Jadi cara yang baik untuk menambah kekuatan penodaan tinta adalah dengan menambahkan kandungan pigment dalam tinta tersebut, karena makin tinggi prosentase kandungan pigment dalam tinta cetak, maka akan makin cerah cetakannya. Namun prosentasenya hanya dapat dinaikkan hingga ke ukuran tertentu saja, karena bila lebih dari itu maka tinta akan kehilangan sifat-sifat cetaknya.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:02 AM under ,

Sistem penintaan membedakan beberapa jenis rol dengan diameter yang berbeda-beda dan ditempatkan secara berselang-seling, untuk memperbaiki alih tinta dan menghindarkan gesekan antar rol. Susunan rol penintaan terbagi 2, yaitu :

  1. Susunan penintaan simetris, susunan dengan rol-rol form yang garis tengahnya berbeda dan setiap rol memberikan prosentase tinta yang sama sebanyak 25% dari jumlah tinta yang diperlukan pelat cetak.
  2. Sistem penintaan asimetris, pada sistem ini diameter rol penghantar tidak sama besarnya dan jumlah lapisan tinta yang dialihkan pada masing-masing rol pun tidak sama
Construction of Offset Printing Inkking Sistem

Sistem penintaan dengan susunan asimetri lebih banyak memberikan keuntungan dan lebih baik dan lebih baik dalam memberikan penintaan pada permukaan pelat. Keuntungan yang dimaksud adalah :

  1. Timbulnya bayangan gambar pada proses pencetakan dapat dikurangi
  2. Volume air yang terlalu banya dapat dicegah oleh rol pertama dan kedua
  3. Gejala terjadinya emulsi tinta dapat dicegah
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:00 AM under

Pabrik tinta selalu membuat tinta untuk kondisi penggunaan normal. Oleh karena itu, untuk mendapat sifat tinta tertentu yang akan digunakan untuk proses pencetakan yang khusus, maka diperlukan beberapa bahan untuk ditambahkan pada tinta cetak (Additive). Bahan-bahan tersebut adalah :

  1. Plasticizier

    Digunakan untuk membuat tinta lebih lunak, lebih lentur, dan lebih mudah melekat pada bahan.

  2. Waxes

    Digunakan untuk meningkatkan daya tahan tinta, mencegah set-off, dan meningkatkan daya rekat tinta.

  3. Wetting Agents

    Untuk meningkatkan penyebaran pigment pada varnish tinta.

  4. Sortening Coumpound

    Untuk membangkitkan tinta, pencetak dapat menggunakan bahan ini bila ada saran dari pembuat tinta, karena coumpound ini dapat mempengaruhi reologi tinta.

  5. Reducer

    Digunakan untuk melunakkan serta mengurangi daya rekat tinta (lebih mudah mengurangi daya rkat daripada menambahnya).

  6. Stiffening Agents

    Pengerasan tinta untuk kepekatan/ketebalan dan yang paling utama untuk kecerahan tinta. Larutan ini menarik tinta secara bersamaan jika akan terjadi scumming dan tinting. Bahan ini juga dapat digunakan untuk mencegah terjadinya pendebuan pada bahan coated.

  7. Antiskinning Agents

    Bahan anti oksidan untuk menetralkan pengeringan tinta offset lembaran, sehingga tidak menimbulkan pengelupasan jika hanya digunakan pada bagian atas dari kalengnya saja.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:00 AM under

Kertas selain terdiri dari serat-serat selulosa, juga terdiri dari sejumlah bahan-bahan non serat, yaitu bahan perekat (Sizing Agens), bahan pengisi (filler), dan bahan pewarna.

  1. Bahan Pengisi (filler)

    Bahan pengisi adalah bahan yang dicampurkan kedalam campuran bahan kertas yang bertujuan untuk meningkatkan mutu kertas.

    Syarat-syarat bahan pengisi :
    • Harus dalam keadaan baik dan bersih (murni)
    • Kadar besi rendah (untuk menghindari perubahan warna kertas)
    • Memberi warna dan kecerahan yang baik
    • Tidak bereaksi terhadap bahan lain yang ada dalam pembuatan pulp.

    Adapun beberapa jenis bahan pengisi yang sering digunakan, adalah sebagai berikut :

    • TITAN DIOKSIDA (TiO2)

      Bahan pengisi ini memiliki sifat paling cerah, paling tinggi opasitasnya dan harganya pun paling mahal. Biasanya digunakan pada kertas-kertas mahal, seperti kertas untuk ensiklopedia ataupun kitab suci.

    • KALSIUM KARBONAT (CaCO3)

      Hanya digunakan pada kertas HVS saja, sedangkan kertas jenis HVO cenderung tidak menggunakan bahan pengisi ini. Kertas HVO tidak menggunakan kalsium karbonat, karena diduga dalam proses cetaknya akan bereaksi dengan air yang bersifat asam.

    • KAOLIN (Al2O3SiO3.2H20)

      Biasa disebut China Clay, dan banyak ditambahkan pada kertas-kertas cetak yang umum digunakan.

    Fungsi bahan pengisi adalah :
    • Memperbaiki kerataan permukaan kertas
    • Mengatur berat dasar kertas yang akan dibuat
    • Memperbaiki sifat daya cetak (Printability)
    • Meningkatkan opasitas kertas
    • Menambah derajat putih kertas (Brightness)
    • Mengurangi daya tembus tinta
    • Mempermudah kertas menerima tinta

    Adapun efek negatif dari penggunaan bahan pengisi yang berlebihan, adalah sebagai berikut :

    • Mengurangi kekuatan kertas, sehingga kertas menjadi rapuh
    • Kertas akan mudah mengalami pendebuan serta pecah ataupun retak
    • Kertas akan menjadi kaku
  2. Bahan Perekat (Sizing)

    Tujuan pemberian bahan perekat adalah untuk merekatkan bahan pengisi dengan serat, serat dengan serat sehingga terjadi jalinan yang kompak dan kuat.

    • PEREKAT DALAM

      Disebut perekat dalam karena pemberian perekatannya dilakukan pada waktu proses pembuatan pulp (sebelum pembentukan lembaran kertas).

      Perekat dalam berfungsi untuk membuat kertas lebih tahan air, menambah kekuatan kertas, dan menambah daya lipat. Bahan yang digunakan untuk perekat jenis ini adalah Rosin, Tapioka, dan Arpus.

    • PEREKAT LUAR

      Perekat luar adalah perekat yang diberikan setelah lembaran-lembaran kertas terbentuk, dan dilakukan pada mesin perekat. Perekat ini diberikan pada jenis kertas tertentu yang memerlukan kelicinan permukaan yang tinggi.

      Fungsi perekat luar diantaranya adalah, memperbaiki sifat permukaan kertas, menambahan ketahanan cabut (picking), membuat kertas lebih tahan air, serta mengurangi pendebuan pada kertas.

      Bahan yang dipergunakan untuk perekat ini adalah kanji dari tepung kentang dan tapioka, Carboxy Methyl Cellulose (CMC), Poly Vynil Alkohol (PVC), dan gelatin.

  3. Bahan Pewarna

    Bahan pewarna berfungsi untuk memproduksi kertas berwarna, membuat kertas yang kekuningan tampak lebih putih, dan meningkatkan derajat putih (brightness).

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:59 AM under
B. Physical Characteristic
  1. Kehalusan Permukaan/Kelicinan

    Yaitu sifat permukaan kertas/karton yang ditetapkan dengan menggunakan sudut bebas dari ketidakrataannya.

  2. Keporian

    Yaitu banyaknya sedikitnya rongga udara pada suatu kertas/karton. Kehalusan permukaan sangat berhubungan dengan pori-pori kertas.

  3. Daya Serap Minyak

    Yaitu kemampuan pori-pori kertas untuk menghisap benda cair. Semakin besar dan banyak jumlah pori-pori pada suatu kertas, maka semakin besar pula daya serapnya terhadap minyak.

  4. Kekakuan (Stiffness)

    Yaitu sifat elastifitas suatu kertas/karton yang didapat dengan cara mengukur gaya yang diperlukan untuk melengkungkan kertas pada sudut tertentu. Kekakuan kertas diukur dengan Stiffnessmeter.

  5. Ketahanan Lipat (Folding)

    Yaitu sifat yang menunjukan jumlah lipatan yang diperlukan untuk memutus kertas. Ketahan lipat diukur dengan alat yang dinamakan Folding Endurance Tester. Ketahanan lipat ini sangat diperlukan untuk kertas uang.

  6. Ketahanan Retak (Mullen)

    Yaitu sifat kertas/karton yang menunjukkan besarnya gaya yang diperlukan untuk meretakkan selembar kertas. Ketahanan retak diukur dengan alat Mullen Tester. Ketahan retak diperlukan untuk kertas kantung semen.

  7. Ketahanan Tarik (Tensile Strength)

    Daya tahan lembaran kertas/karton terhadap daya tarik yang bekerja pada ujung contoh uji dalam kondisi tertentu. Ketahanan tarik ini dapat diukur dengan menggunakan Tensile Strength Tester.

  8. Ketahanan Sobek (Tearing Tester)

    Yaitu daya tahan suatu lembaran kertas terhadap tenaga yang dibutuhkan untuk merobek contoj uji. Ketahan sobek diukur dengan Tearing Strength Tester.

  9. Pendebuan (Contamination)

    Yaitu partiker-partikel atau serat-serat yang tidak terikat maupun debu yang terdapat pada permukaan kertas.

  10. Ketahanan Cabut (Surface Strength / Picking)

    Yaitu, kuat tidaknya permukaan kertas untuk mempertahankan serat-seratnya terhadap gaya cetak atau tarikan tinta cetak.

C. Optical Characteristic
  1. Warna

    Yaitu bagian cahaya yang dipantulkan oleh permukaan kertas/karton, sehingga menimbulkan kesan tertentu.

  2. Opasitas (keawanan)

    Yaitu kemampuan atau daya tutup kertas. Bila tingkat opasitasnya rendah, maka kertas akan terlihat tembus pandang/transparant.

  3. Brightness

    Yaitu ukuran untuk membedakan tingkat kecerahan dalam jenis yang sama dengan menggunakan cahaya/penerangan.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:59 AM under
A. Chemical Characteristic
  1. JENIS SERAT

    Seperti diketahui sebelumnya, serat terbagi menjadi 2 jenis, yaitu serat mekanik dan serat kimia. Akibatnya, kertas yang dihasilkan pun terbagi menjadi beberapa golongan, yaitu :

    • Kertas Cetak A, mengandung serai kimia murni, seperti kertas HVS dan kertas uang.
    • Kertas Cetak B, mengandung campuran 50% serat kimia dan 50% serat mekanik, digunakan dalam kertas HVO.
    • Kertas Cetak C, mengandung serat mekanik murni, contohnya adalah kertas HHI dan kertas koran.

    Pengujian jenis serat kertas tersebut menggunakan larutan Phloroglucinol. Kertas yang terbuat dari serat mekanik akan berubah menjadi merah bila ditetesi dengan larutan tadi, sebaliknya kertas yang terbuat dari serat kimia tidak akan berubah warna.

  2. KADAR AIR

    Yaitu jumlah kandungan uap air yang terdapat pada kertas. Kadar air dapat ditetapkan dengan cara mengeringkan contoh uji pada suhu diatas titik didih air (105oC).

    Kertas yang baik memiliki kandungan kadar air sekitar 5-7%, sedangkan kertas yang kering sama sekali, justru tidak dapat dicetak, karena rapuh dan mudah hancur serta retak/pecah.

  3. KADAR ABU

    Yaitu jumlah sisa setelah pembakaran kertas/karton pada suhu kurang lebih 700oC dan dinyatakan dalam prosentase (%). Analisa kadar abu ini berguna untuk mengetahui jumlah bahan pengisi yang terkandung dalam kertas, yang tidak habis terbakar.

    Kertas dengan kadar abu yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan terjadinya pendebuan dan membuat kertas menjadi rapuh atau kaku.

  4. KEASAMAN

    Yaitu konsentrasi ion H+ dalam suatu larutan atau ekstraksi. Kertas uncoated memiliki pH kertas < 7, sehingga bersifat asam, sebaliknya kertas coated memilik pH > 7 dan besifat basa/alkali.

    Kertas yang terlalu asam dapat menyebabkan berbagai masalah, diantaranya cetakan yang lambat kering, terjadinya pemudaran warna, dan menyebabkan acuan cetak mudah teroksidasi.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 4:56 AM under

Setelah proses pembuatannya, pulp kemudian akan dicuci dan dibersihkan, karena masih terkandung kotoran dan bahan-bahan lain yang tidak diinginkan didalamnya, dan memang tidak boleh ada di dalam pulp pada proses pembentukan kertas. Proses pembersihan dilakukan secara bertahap seperti sebagai berikut :


A. PENYARINGAN (SCREENING)

Pulp diencerkan dalam air, kemudian dialirkan diatas saringan. Karena ada lubang-lubang kecil di saringan itu, maka serat yang halus akan mengucur dibawahnya bersamaan dengan bahan halus lainnya. Sebaliknya kotoran yang kasar akan tetap tertinggal di saringan, untuk dibuang. Proses ini bisa dikatakan sebagai pemisahan bahan berdasarkan ukuran.


B. PEMBERSIHAN (CLEANING)

Setelah pulp dipisahkan dari ukuran yang tidak dikehendaki pada proses penyaringa, kemudian pulp akan dipisahkan dari kotoran-kotoran yang berat menggunakan saringan pasir (sand trap), dimana partikel yang berat (kotoran) akan mengendap dan tertahan. Prinsip proses pembersihan ini adalah pemisahan bahan berdasarkan berat.


C. PEMUCATAN (BLEACHING)

Bertujuan untuk memperbaiki warna pulp sekaligus memurnikan lagi serat selulosa agar terlihat lebih putih. Beberapa cara bisa dilakukan untuk proses bleaching ini, seperti :

  1. Pemutihan satu tahap, cara yang paling sederhana ialah mengolah pulp dengan kalsium hypokhlorit (kaporit). Cara ini bisa dilakukan untuk bahan non kayu.
  2. Pemutihan beberapa tahap, yaitu cara untuk mendapatkan hasil yang seimbang antara kekuatan dan kecerahan pulp.
    • Gas Khloor(Cl2) dilewatkan kedalam campuran pulp dan air, khloor akan bereaksi dengan lignin yang masih tertinggal pada serat dan akan membentuk khlorisasi lignin.
    • Kemudian Khlorated lignin oleh caustic soda (NaOH).
    • Terakhir, hypoklorit akan digunakan untuk mengoksidasikan bahan warna pada serat, sehingga menjadi tak berwarna (mendekati putih).
  3. Khlor dioksida (ClO2) sekarang banyak digunakan sebagai bleaching tahap akhir pada pulp sulfat maupun sulfit.
  4. Natrium peroksida dan Hydrogen peroksida telah dipakai untuk tujuan yang sama, yaitu untuk bleaching pulp mekanis.
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:14 AM under

Tujuan pembuatan pulp (pulping proccess) adalah untuk memisahkan bahan serat dengan bahan lain seperti lignin yang tidak diinginkan dalam proses pembuatan kertas. Cara pembuatan pulp ada tiga jenis, yaitu :

  1. Proses Mekanis

    Setelah dibuang kilitnya, kayu akan dipotong-potong dengan ukuran kira-kira 1,5m. Lalu digerinda dengan cara menekankannya kearah silinder batu gerinda yang berputar. Selama penggerindaan berlangsung, silinder batu tersebut akan disemprot dengan air dengan tujuan mendinginkannya.

    Sayangnya kertas yang dihasilkan dari pulp mekanis memiliki beberapa kekurangan, seperti kekuatan yang rendah akibat kekasaran proses gerinda yang merusak serat, serta mudahnya kertas berubah warna menjadi kuning akibat adanya lignin. Untuk menutupi kekurangannya, biasanya pulp ini akan dicampur dengan pulp kimia. Contoh kertas dari pulp ini adalah kertas koran dan bord.

    Meskipun memiliki beberapa kekurangan, ternyata pulp mekanis masih sangat berperan di dalam industri pembuatan kertas, karena kertas koran dan bord memang tidak membutuhkan usia yang lama, disamping karena memang harganya yang murah.

    Kini pulp mekanis diproduksi dengan cara melewatkan serpihan-serpihan kayu ke sederetan alat refiner. Hasilnya, ukuran serat yang dihasilkanpun lebih panjang daripada meenggunakan proses gerinda.

  2. Proses Kimia

    Kayu setelah bebas dari kulitnya, diiris-iris kecil menjadi serpihan berukuran 2cm dengan ketebalan 0,5cm. Kemudian serpihan-serpihan ini akan diolah dengan larutan kimia dalam ketel yang dipanaskan dengan uap panas pada tekanan tertentu (700Kpa). Lignin dan bahan buka serat lainnya akan larut dan meninggalkan serat selulosa yang murni.

    Proses kimia sendiri memiliki beberapa metode, yaitu :
    • Proses Soda (Alkali)

      Proses ini merupakan proses kimia yang pertama kali digunakanuntuk memperoleh pulp selulosa, dan kemudian dikembangkan mulai tahun 1851. Dalam prosesnya, digunakan bahan soda api (caustic soda) sebagai larutan pemasaknya. Bahan yang cocok dibuat dengan cara ini adalah rumput esparto, jerami, kain bekas (katun), dan kayu decidous.

    • Proses Sulfit (Asam)

      Proses ini dikembangkan 20 tahun setelah proses soda. Pada proses ini, bahan pelarut yang digunakan adalah Kalsium Sulfit (KHSO3) yang mengandung belerang dioksida (SO2) bebas. Dalam proses pemasakan, lignin dan bahan bukan serat lainnya akan larut. Dengan proses ini, dari 100 ton kayu akan menghasilkan kurang lebih 55 ton pulp selulosa murni.

    • Proses Sulfat (Alkali)

      Proses ini merupakan pengembangan proses kimia yang terakhir. Pada awal pengembangannya, dalam proses ini digunakan sodium sulfat sehingga lebih dikenal dengan dengan proses sulfat. Namun sebenarnya larutan pemasak yang dipergunakan soda dan sodium sulfit, karena sodium sulfat hanya memiliki kemampuan melarutkan yang sangat kecil.

  3. Kombinasi Mekanis dan Kimia

    Metoda pembuatan pulp telah dikembangkan dengan mengkombinasikan pemasakan yang menggunakan bahan kimia dan penghancurannya menggunakan gerinda. Salah satu hal yang diharapkan dari proses ini adalah mendapat keuntungan dari proses mekanis dan proses kimia. Adapun serat yang cocok dikerjakan dengan proses ini adalah serat yang berasal dari jenis bagase.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:13 AM under

Pada dasarnya sebagian besar bahan baku utama pembuatan kertas adalah serat selulosa yang sumbernya berasal dari tumbuhan. Dalam beberapa bahan, sepertin kapas, selulosa yang terdapat didalamnya murni, sedangkan untuk beberapa tanaman, serat selulosanya masih tercampur dengan lignin. Lignin sendiri adalah bahan yang harus dihindari dalam proses pembuatan kertas. Oleh karena itu, dalam perkembangan proses pembuatan pulp (pulping method), dirancang agar serat selulosa terpisah dari lignin.

Sumber-sumber serat untuk pembuatan kertas sendiri dapat dibagi dalam beberapa kelompok, yaitu :

  1. Serat yang berasal dari biji

    Seperti kapas, umumnya dipergunakan untuk membuat kertas yang mempunyai keawetan (durability) dan kekuatan (strength), contohnya adalah kertas uang dan "kertas berharga" lainnya.

  2. Serat yang berasal dari kulit batang pohon

    Contoh serat ini adalah linen, ramu, dan yute, yang banyak dipergunakan untuk membuat kertas yang memiliki kekuatan yang tinggi, seperti kertas bungkus, kertas uang, dan kertas berharga.

  3. Serat yang berasal dari rerumputan

    Contohnya dalah jerami, bagase, dan bambu. Banyak dipergunakan untuk membuat kertas tulis dan kertas cetak.

  4. Serat yang berasal dari daun

    Contoh serat jenis ini adalah sisal, agave, dan esparto. Dalam prosesnya, pulp dari serat ini akan dicampur dengan pulp kimia untuk membentuk kertas tulis dan kertas cetak.

  5. Serat yang berasal dari kayu

    Bahan serat dari kayu termasuk bahan yang paling banyak dipakai, karena hampir 90% kertas dibuat dari serat yang berasal dari kayu coniferous (berdaun jarum) dan decidous (berdaun lebar) ini.

Serat-serat dari bermacam-macam bahan tadi, memiliki panjang dan lebar yang berbeda-beda. Namun strukturnya tetap sama, yang umumnya berbentuk pipa-pipa bening nerongga.

Perbandingan bahan serat dan bukan serat dari tiap tanaman juga berbeda-beda, seperti kapas yang memiliki serat selulosa dalam keadaan murni, dan tanaman lainnya justru memiliki jumlah bahan bukan serat yang berbeda-beda juga.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:12 AM under

Tinta cetak terdiri dari 3 komponen penting yang saling berkaitan, yaitu bahan pewarna yang digunakan untuk menentukan nada warna atau rona, bahan pengikat/pengangkut yang digunakan untuk mengangkut pigment keatas bahan cetak, serta bahan pengering yang berfungsi untuk mempercepat pengeringan. Kali ini kita akan coba belajar tentang komponen yang kedua, yaitu bahan pengikat/pengangkut (vehicle).

Vehicle adalah bahan yang terdiri dari varnis, wax, drier, dan lain-lain, yang berfungsi sebagai pembawa bahan pewarna tinta, pengontrol daya alir, dan vernis pada mesin cetak (proses cetak), dan setelah kering, akan menyatukan pigment keatas permukaan bahan cetak.
Beberapa jenis vehicle yang umum digunakan untuk tinta cetak offset lembaran :
  1. Quickset Vehicle

    Sangat berguna pada mesin cetak offset lembaran, dimana kecepatan produksi yang tinggi mensyaratkan penyetelan tinta yang cepat pula (khususnya untuk pencetakan S&W). Namun tinta ini kurang efektif pada jenis bahan uncoated (tinta tidak di-set untuk semua jenis bahan yang tidak menyerap tinta).

  2. Gloss Vehicle/Gloss Varnish

    Sebagai penentu daya kilap/gloss, pengeringannya tinggi, memiliki sifat adhesi yang cukup baik, dan cukup tahan terhadap fountain solution.

  3. Overprint Varnish

    Emulsi akrilik berbasis air untuk mencegah kelebihan lapisan tinta (Wet Trapping) dari unit pembasah dan ditempatkan pada unit terakhir dari aplikasi mesin cetak. Larutan varnish ini cepat mengering, sedikit berbau dan digunakan pada tahapan akhir pencetakan untuk meningkatkan daya tahan tinta kuning.

  4. Metal Decorating Vehicle

    Dibentuk dari polyester, yang cukup sempurna pada bahan aluminium. Bahan ini digunakan untuk mencetak lembaran logam aluminium, memiliki kecepatan mengering 40 detik jika dipanaskan pada suhu 375o F, mengkilap, dan cukup baik daya tahannya terhadap goresan.

  5. Infrared Vehicle

    Untuk pengeringan dengan infrared pada unit pengeluaran. Panas infrared digunakan untuk akselerasi penyetelan tinta cetak, termasuk dalam kelompok quickset vehicle yang telah dikembangkan dengan bahan dasar akrilik, untuk meningkatkan kemampuannya terhadap infrared.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:12 AM under

Ada 4 jenis teknik cetak yang biasa digunakan belakangan ini, yaitu cetak tinggi, cetak datar, cetak dalam, dan cetak saring. Cetak tinggi sendiri diaplikasikan dalam teknik cetak letterpress dan flexografi, sedangkan cetak offset dan offset kering menggunakan teknik cetak datar. Lalu teknik cetak dalam digunakan dalam rotogravure dan intaglio. Dan teknik cetak saring diadobsi oleh sablon (screen printing) yang kemudian dikembangkan menjadi pad printing. Namun, tahukah anda bahwa setiap teknik cetak memiliki spesifikasi tinta tersendiri agar proses cetaknya berjalan dengan lancar. Berikut adalah spesifikasi tinta dari beberapa teknik cetak yang biasa digunakan.

  1. Tinta Offset

    Tinta standar untuk cetak letterpress dan offset pengeringannya secara fisik melalui penyerapa dan secara kimia melalui oksidasi polymerisasi. Unsur pengering dari vehicle yang digunakan, umumnya adalah minyak sayur (linseed oil). Pada prosesnya, vehicle akan diserap oleh kertas dan lapisan tnta yang tertinggal di permukaan bahan cetak akan mengering secara oksidasi.

    Tinta cetak offset basah harus memiliki sifat menarik dan menyimpan air, vehiclenya sendiri terdiri dari resin, minyak sayur, dan beberapa unsur pengering. Sedangkan untuk tinta cetak offset kering (waterless offset), pada vehiclenya ditambahkan minyak silikon agar tinta tidak menempel pada non image area yang bahannya terbuat dari silikon.

  2. Tinta Rotogravure

    Untuk pencetakan diatas kertas, tintanya terdiri dari solven hydrocarbon dengan campuran gum dan resin, kombinasi campurannya menyebabkan tinta ini mudah menguap, karena itu proses pengeringannya adalah penguapan dan pemanasan dengan oven.

    Sedangkan untuk cetakan diatas plastik atau bahan lain yang tidak tahan panas, proses pengeringannya hanya dengan peguapan. Sedangkan tintanya sendiri dibuat dengan campuran vernis dan resin yang juga mudah menguap.

  3. Tinta Flexografi

    Campuran vehiclenya terdiri dari alkohol dan solvent yang mudah menguap, serta dicampur juga dengan resin dan gum. Sama dengan rotogravure, komponen dan komposisi bahan vehicle yang digunakan dalam tinta flexografi disesuaikan dengan sifat permukaan bahan yang dicetak.

  4. Tinta Cetak Saring

    Tinta cetak saring, pengeringannya dengan cara penguapan dan oksidasi. Solvent dan resin juga digunakan untuk campuran vehiclenya dan bahan-bahan tambahan lain disesuaikan dengan jenis bahan yang akan dicetak.

POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:10 AM under

Ukuran kertas yang digunakan dalam bidang grafika terdiri dari 2 jenis, yaitu ukuran DIN dan ukuran Standar 16. Ukuran DIN sendiri terdiri dari 4 jenis ukuran utama, yaitu:

  • A0 = 841 x 1189mm
  • B0 = 1000 x 1414mm
  • C0 = 917 x 1297mm
  • D0 = 771 x 1090mm

Dari keempat jenis ukuran DIN tersebut, yang digunakan untuk pedoman perhitungan berat dasar kertas adalah ukuran A0, karena luas kertas A0 adalah 1mm2. Sedangkan untuk mendapatkan ukuran kertas yang lebih kecil dari ukuran utama tersebut, dapat dilakukan dengan cara, panjang kertas dibagi dua dan ditempatkan di depan, dan lebarnya pindah kebelakang.

Contoh :

  • A0 = 841 x 1189mm
  • A1 = 594 x 841mm
  • A2 = 420 x 594mm
  • A3 = 297 x 420mm
  • A4 = 210 x 297mm
Cara ini juga berlaku untuk ukuran kertas B, C, dan D.

Maka berdasarkan gambar disamping, maka bisa dibuat perbandingan antara ukuran A0 dengan ukuran dibawahnya, yaitu :

  • A1 = 1/2 A0
  • A2 = 1/4 A0
  • A3 = 1/8 A0
  • A4 = 1/16 A0
  • A5 = 1/32 A0
  • A6 = 1/64 A0
  • A7 = 1/128 A0

Sedangkan ukuran Standar 16 terdiri dari enam belas macam ukuran kertas, yaitu :

Nama Lebar (cm) Panjang (cm)
Schrijt
Bijkorl
Median kecil
Register
Post
Post besar
Median
Median besar
Royal
Royal kecil
Super Royal
Imperial
Olifant
Atlas
Colombier
Adelar
34.5
37.5
40
42
44
46
47
47
50
52
50
56
62
64
62
75
44
47
55
55
56
59
56
62
65
62
70
75
75
75
85
100
POSTED BY The Zaoldyeck Prince on 5:03 AM under

Dalam industri grafika, tinta cetak merupakan salah satu bagian yang penting, karena hampir seluruh cetakan menggunakan tinta dalam prosesnya. Memang beberapa jenis cetakan yang tidak menggunakan tinta, seperti stans, rill, embose, dan lain sebagainya. Namun tetap saja tinta merupakan salah satu hal yang wajib untuk dipelajari.

Definisi dari tinta cetak adalah suspensi bahan pewarna di dalam vernis yang ditambah bahan penolong tertentu (additive) yang bertujuan untuk mendapat sifat-sifat tertentu dari tinta, sesuai dengan yang diinginkan.
Bahan pewarna itu sendiri berfungsi untuk :
  1. Memberi kesan warna
  2. Sebagai bahan pengikat molekul-molekul bahan pewarna dan mengikat bahan pewarna itu sendiri agar melekat dengan baik ke permukaan bahan cetak
  3. Menambah gloss (daya kilap) hasil cetak
Adapun jenis-jenis bahan pewarna adalah sebagai berikut :
  1. Zat Warna Dai (dyes)
    Dyes memiliki sifat mudah larut terhadap solvent maupun minyak.
  2. Pigmen
    Berbeda dengan dyes, pigment tidak bisa laut dalam solvent maupun minyak, namun pigmen dapat terdispresi dengan baik untuk membentuk pasta yang homogen. Pigment sendiri dibagi dalam dua jenis, yaitu pigment organik dan pigmen anorganik.
  3. Carbon Black
    Carbon black termasuk bahan pewarna yang sangat penting, karena digunakan untuk semua tinta hitam, karena relatif murah, memiliki color strengh yang baik, ketahanan terhadap cahaya, panas, dan bahan kimia, serta ukuran partikelnya paling kecil diantara bahan pewarna lainnya.