Kertas adalah salah satu elemen penting yang sering sekali digunakan dalam dunia grafika. Untuk memudahkan penggunanya, baik operator cetak, operator lipat, desain, hingga montage, dibuatlah suatu standar ukuran untuk kertas. Banyak sekali standar yang digunakan untuk menentukan ukuran kertas, diantaranya standar DIN, Standar 16, dan standar-standar lainnya. Standar DIN adalah standar yang menggunakan kode huruf dan angka, seperti A0, B0, C1, D9 dan lain-lain. Sedangkan standar 16 adalah standar 16 ukuran kertas yang sering digunakan.
Ukuran kertas dalam standar 16 :
| Nama | Panjang (cm) | Lebar (cm) |
| Schrijt Bijkort Median Kecil Register Post Post Besar Median Median Besar Royal Royal Kecil Super Royal Imperial Olifant Atlas Colombier Adelar | 34.5 37.5 40 42 44 46 47 47 50 52 50 56 62 64 62 75 | 44 47 55 55 56 59 56 62 65 62 70 75 75 75 85 100 |
Kegiatan ini bertujuan untuk menghancurkan ikatan-ikatan antar dalam lembaran pulp dan dalam kertas buangan (waste paper) menjadi serat-serat lepas. Proses penghancuran ini dilakukan dengan menggunakan mesin Hydropulver, yaitu sebuah bejana berbentuk cangkir terbuka yang berdiameter hingga 6 meter dan memiliki ketinggan 3 meter.
Pada dasar bejana terdapat propeller yang berputar dalam kecepatan tinggi. Karena kekuatan putaran ini, lembaran pulp dan air terlempar ke sisi bejana dan kemudian terbawa arus kembali ke arah tengah bejana. Pulp yang telah benar-benar hancur akan mengalir keluar melalui pelat berlubang yang terdapat pada dasar bejana.
PENGGILINGAN SERAT (Beating/Refining)
Setelah serat-serat bebas dari ikatan, maka serat akan dialirkan ke alat Beater atau Refiner untuk digiling dan digilas. Proses ini adalah tahap kunci yang akan menentukan sifat akhir dari kertas yang dihasilkan. Kertas yang dibuat tanpa melalui proses ini akan menjadi lunak dan gemuk, karena adanya kelengketan antar serat sedikit sekali.
Pada dasar bak mesin beater, dipasang pisau-pisau yang serupa. Banyaknya pisau yang dipasang, tajam atau tumpulnya pisau, serta jarak antar pisau, ditentukan oleh sifat pulp yang digiling dan jenis kertas yang akan dibuat. Jarak antar pisau dapat diatur dengan berbagai variasi pada alat tersebut, sehingga dimungkinkan untuk memproduksi kertas dengan karakter dan sifat yang berbeda-beda.
- KATALIS/DRIER
harus ditambahkan pada tinta cetak agar dapat dilakukan proses pencetakan dari basah ke kering (basah atas kering). - Ada dua cara yang dapat dilakukan, yaitu :
- Cobalt
Pengering ini sangat aktif, juga mampu melindungi lapisan atas dari tinta dan membuat tinta mengering menjadi keras.
- Mangan
Lebih lemah dari cobalt, namun proses pengeringan lapisan tinta secara langsung dan tidak membentuk permukaan yang keras. Bahan pengering yang dipergunakan akan menjadi lebih baik, bla hanya menggunakan 1 bahan pengering saja.
- Cobalt
- PASTE DRIERS
Kelompok besar bahan pengering tinta yang umum digunakan. Bahan ini diperoleh dari pemasakan resin yang dikontrol pada viskositas tinggi, dapat ditambahkan pada tinta cetak tanpa harus merusak tinta (body ink).
Dalam cetak offset, mula-mulat pelat akan dibasahi terlebih dahulu oleh air sebelum dilapisi dengan tinta, oleh karena itu, rol-rol tinta akan selalu bersentuhan dengan air selama proses penintaan pelat.
Bila tinta cetak terlalu banyak mengambil air, maka tinta akan beremulsi. yang dapat mengakibatkan cetakan tidak dapat mengering dengan baik, warnanya pun akan terlihat lemah/pucat. Karena itu, persyaratan utama tinta cetak offset adalah menolak air.
Tinta cetak letterpress tidak harus kedap air, karena dalam proses cetak tinggi memang tidak menggunakan air pembasah. Kemudian, tinta cetak tinggi pun bisa dipergunakan untuk cetak offset apabila tinta tersebut telah dipersiapkan untuk menolak air.
Dalam cetak offset, pembelah tinta oleh silinder terjadi dua kali, oleh karena ini, tinta yang ada di kertas akan selalu lebih tipis daripada yang ada di pelat. Maka, untuk memperoleh kontras cetak yang baik meskipun tintanya tipis, maka tinta yang digunakan harus memilik kekuatan penodaan yang tinggi. Ada beberapa cara untuk mencapai tingkat penodaan yang baik, namun yang paling sederhana ialah meningkatkan ketebalan lapisan tinta.
Untuk cetak blok, penambahan ketebalan lapisan tinta ini memang cocok untuk dilakukan, namun tidak untuk pencetakan huruf ataupun raster (nada lengkap/half tone). Karena penambahan tinta yang terlalu berlebihan justru akan menyebabkan pembesaran titik raster (dot gain).
Jika tinta yang digunakan terlalu banyak, maka tinta tersebut akan meleleh didalam air, dan dapat menyebabkan cetakan yang berkabut. Selain itu, penggunaan tinta yang berlebihan juga dapat menyebabkan cetakan yang tidak tajam, karena lubang-lubang huruf akan terisi oleh tinta.
Jadi cara yang baik untuk menambah kekuatan penodaan tinta adalah dengan menambahkan kandungan pigment dalam tinta tersebut, karena makin tinggi prosentase kandungan pigment dalam tinta cetak, maka akan makin cerah cetakannya. Namun prosentasenya hanya dapat dinaikkan hingga ke ukuran tertentu saja, karena bila lebih dari itu maka tinta akan kehilangan sifat-sifat cetaknya.
Sistem penintaan membedakan beberapa jenis rol dengan diameter yang berbeda-beda dan ditempatkan secara berselang-seling, untuk memperbaiki alih tinta dan menghindarkan gesekan antar rol. Susunan rol penintaan terbagi 2, yaitu :
- Susunan penintaan simetris, susunan dengan rol-rol form yang garis tengahnya berbeda dan setiap rol memberikan prosentase tinta yang sama sebanyak 25% dari jumlah tinta yang diperlukan pelat cetak.
- Sistem penintaan asimetris, pada sistem ini diameter rol penghantar tidak sama besarnya dan jumlah lapisan tinta yang dialihkan pada masing-masing rol pun tidak sama
Sistem penintaan dengan susunan asimetri lebih banyak memberikan keuntungan dan lebih baik dan lebih baik dalam memberikan penintaan pada permukaan pelat. Keuntungan yang dimaksud adalah :
- Timbulnya bayangan gambar pada proses pencetakan dapat dikurangi
- Volume air yang terlalu banya dapat dicegah oleh rol pertama dan kedua
- Gejala terjadinya emulsi tinta dapat dicegah
Pabrik tinta selalu membuat tinta untuk kondisi penggunaan normal. Oleh karena itu, untuk mendapat sifat tinta tertentu yang akan digunakan untuk proses pencetakan yang khusus, maka diperlukan beberapa bahan untuk ditambahkan pada tinta cetak (Additive). Bahan-bahan tersebut adalah :
- Plasticizier
Digunakan untuk membuat tinta lebih lunak, lebih lentur, dan lebih mudah melekat pada bahan.
- Waxes
Digunakan untuk meningkatkan daya tahan tinta, mencegah set-off, dan meningkatkan daya rekat tinta.
- Wetting Agents
Untuk meningkatkan penyebaran pigment pada varnish tinta.
- Sortening Coumpound
Untuk membangkitkan tinta, pencetak dapat menggunakan bahan ini bila ada saran dari pembuat tinta, karena coumpound ini dapat mempengaruhi reologi tinta.
- Reducer
Digunakan untuk melunakkan serta mengurangi daya rekat tinta (lebih mudah mengurangi daya rkat daripada menambahnya).
- Stiffening Agents
Pengerasan tinta untuk kepekatan/ketebalan dan yang paling utama untuk kecerahan tinta. Larutan ini menarik tinta secara bersamaan jika akan terjadi scumming dan tinting. Bahan ini juga dapat digunakan untuk mencegah terjadinya pendebuan pada bahan coated.
- Antiskinning Agents
Bahan anti oksidan untuk menetralkan pengeringan tinta offset lembaran, sehingga tidak menimbulkan pengelupasan jika hanya digunakan pada bagian atas dari kalengnya saja.
Kertas selain terdiri dari serat-serat selulosa, juga terdiri dari sejumlah bahan-bahan non serat, yaitu bahan perekat (Sizing Agens), bahan pengisi (filler), dan bahan pewarna.
- Bahan Pengisi (filler)
Bahan pengisi adalah bahan yang dicampurkan kedalam campuran bahan kertas yang bertujuan untuk meningkatkan mutu kertas.
Syarat-syarat bahan pengisi :- Harus dalam keadaan baik dan bersih (murni)
- Kadar besi rendah (untuk menghindari perubahan warna kertas)
- Memberi warna dan kecerahan yang baik
- Tidak bereaksi terhadap bahan lain yang ada dalam pembuatan pulp.
Adapun beberapa jenis bahan pengisi yang sering digunakan, adalah sebagai berikut :
- TITAN DIOKSIDA (TiO2)
Bahan pengisi ini memiliki sifat paling cerah, paling tinggi opasitasnya dan harganya pun paling mahal. Biasanya digunakan pada kertas-kertas mahal, seperti kertas untuk ensiklopedia ataupun kitab suci.
- KALSIUM KARBONAT (CaCO3)
Hanya digunakan pada kertas HVS saja, sedangkan kertas jenis HVO cenderung tidak menggunakan bahan pengisi ini. Kertas HVO tidak menggunakan kalsium karbonat, karena diduga dalam proses cetaknya akan bereaksi dengan air yang bersifat asam.
- KAOLIN (Al2O3SiO3.2H20)
Biasa disebut China Clay, dan banyak ditambahkan pada kertas-kertas cetak yang umum digunakan.
- Memperbaiki kerataan permukaan kertas
- Mengatur berat dasar kertas yang akan dibuat
- Memperbaiki sifat daya cetak (Printability)
- Meningkatkan opasitas kertas
- Menambah derajat putih kertas (Brightness)
- Mengurangi daya tembus tinta
- Mempermudah kertas menerima tinta
Adapun efek negatif dari penggunaan bahan pengisi yang berlebihan, adalah sebagai berikut :
- Mengurangi kekuatan kertas, sehingga kertas menjadi rapuh
- Kertas akan mudah mengalami pendebuan serta pecah ataupun retak
- Kertas akan menjadi kaku
- Bahan Perekat (Sizing)
Tujuan pemberian bahan perekat adalah untuk merekatkan bahan pengisi dengan serat, serat dengan serat sehingga terjadi jalinan yang kompak dan kuat.
- PEREKAT DALAM
Disebut perekat dalam karena pemberian perekatannya dilakukan pada waktu proses pembuatan pulp (sebelum pembentukan lembaran kertas).
Perekat dalam berfungsi untuk membuat kertas lebih tahan air, menambah kekuatan kertas, dan menambah daya lipat. Bahan yang digunakan untuk perekat jenis ini adalah Rosin, Tapioka, dan Arpus.
- PEREKAT LUAR
Perekat luar adalah perekat yang diberikan setelah lembaran-lembaran kertas terbentuk, dan dilakukan pada mesin perekat. Perekat ini diberikan pada jenis kertas tertentu yang memerlukan kelicinan permukaan yang tinggi.
Fungsi perekat luar diantaranya adalah, memperbaiki sifat permukaan kertas, menambahan ketahanan cabut (picking), membuat kertas lebih tahan air, serta mengurangi pendebuan pada kertas.
Bahan yang dipergunakan untuk perekat ini adalah kanji dari tepung kentang dan tapioka, Carboxy Methyl Cellulose (CMC), Poly Vynil Alkohol (PVC), dan gelatin.
- PEREKAT DALAM
- Bahan Pewarna
Bahan pewarna berfungsi untuk memproduksi kertas berwarna, membuat kertas yang kekuningan tampak lebih putih, dan meningkatkan derajat putih (brightness).
- Kehalusan Permukaan/Kelicinan
Yaitu sifat permukaan kertas/karton yang ditetapkan dengan menggunakan sudut bebas dari ketidakrataannya.
- Keporian
Yaitu banyaknya sedikitnya rongga udara pada suatu kertas/karton. Kehalusan permukaan sangat berhubungan dengan pori-pori kertas.
- Daya Serap Minyak
Yaitu kemampuan pori-pori kertas untuk menghisap benda cair. Semakin besar dan banyak jumlah pori-pori pada suatu kertas, maka semakin besar pula daya serapnya terhadap minyak.
- Kekakuan (Stiffness)
Yaitu sifat elastifitas suatu kertas/karton yang didapat dengan cara mengukur gaya yang diperlukan untuk melengkungkan kertas pada sudut tertentu. Kekakuan kertas diukur dengan Stiffnessmeter.
- Ketahanan Lipat (Folding)
Yaitu sifat yang menunjukan jumlah lipatan yang diperlukan untuk memutus kertas. Ketahan lipat diukur dengan alat yang dinamakan Folding Endurance Tester. Ketahanan lipat ini sangat diperlukan untuk kertas uang.
- Ketahanan Retak (Mullen)
Yaitu sifat kertas/karton yang menunjukkan besarnya gaya yang diperlukan untuk meretakkan selembar kertas. Ketahanan retak diukur dengan alat Mullen Tester. Ketahan retak diperlukan untuk kertas kantung semen.
- Ketahanan Tarik (Tensile Strength)
Daya tahan lembaran kertas/karton terhadap daya tarik yang bekerja pada ujung contoh uji dalam kondisi tertentu. Ketahanan tarik ini dapat diukur dengan menggunakan Tensile Strength Tester.
- Ketahanan Sobek (Tearing Tester)
Yaitu daya tahan suatu lembaran kertas terhadap tenaga yang dibutuhkan untuk merobek contoj uji. Ketahan sobek diukur dengan Tearing Strength Tester.
- Pendebuan (Contamination)
Yaitu partiker-partikel atau serat-serat yang tidak terikat maupun debu yang terdapat pada permukaan kertas.
- Ketahanan Cabut (Surface Strength / Picking)
Yaitu, kuat tidaknya permukaan kertas untuk mempertahankan serat-seratnya terhadap gaya cetak atau tarikan tinta cetak.
- Warna
Yaitu bagian cahaya yang dipantulkan oleh permukaan kertas/karton, sehingga menimbulkan kesan tertentu.
- Opasitas (keawanan)
Yaitu kemampuan atau daya tutup kertas. Bila tingkat opasitasnya rendah, maka kertas akan terlihat tembus pandang/transparant.
- Brightness
Yaitu ukuran untuk membedakan tingkat kecerahan dalam jenis yang sama dengan menggunakan cahaya/penerangan.
- JENIS SERAT
Seperti diketahui sebelumnya, serat terbagi menjadi 2 jenis, yaitu serat mekanik dan serat kimia. Akibatnya, kertas yang dihasilkan pun terbagi menjadi beberapa golongan, yaitu :
- Kertas Cetak A, mengandung serai kimia murni, seperti kertas HVS dan kertas uang.
- Kertas Cetak B, mengandung campuran 50% serat kimia dan 50% serat mekanik, digunakan dalam kertas HVO.
- Kertas Cetak C, mengandung serat mekanik murni, contohnya adalah kertas HHI dan kertas koran.
Pengujian jenis serat kertas tersebut menggunakan larutan Phloroglucinol. Kertas yang terbuat dari serat mekanik akan berubah menjadi merah bila ditetesi dengan larutan tadi, sebaliknya kertas yang terbuat dari serat kimia tidak akan berubah warna.
- KADAR AIR
Yaitu jumlah kandungan uap air yang terdapat pada kertas. Kadar air dapat ditetapkan dengan cara mengeringkan contoh uji pada suhu diatas titik didih air (105oC).
Kertas yang baik memiliki kandungan kadar air sekitar 5-7%, sedangkan kertas yang kering sama sekali, justru tidak dapat dicetak, karena rapuh dan mudah hancur serta retak/pecah.
- KADAR ABU
Yaitu jumlah sisa setelah pembakaran kertas/karton pada suhu kurang lebih 700oC dan dinyatakan dalam prosentase (%). Analisa kadar abu ini berguna untuk mengetahui jumlah bahan pengisi yang terkandung dalam kertas, yang tidak habis terbakar.
Kertas dengan kadar abu yang terlalu tinggi dapat mengakibatkan terjadinya pendebuan dan membuat kertas menjadi rapuh atau kaku.
- KEASAMAN
Yaitu konsentrasi ion H+ dalam suatu larutan atau ekstraksi. Kertas uncoated memiliki pH kertas < 7, sehingga bersifat asam, sebaliknya kertas coated memilik pH > 7 dan besifat basa/alkali.
Kertas yang terlalu asam dapat menyebabkan berbagai masalah, diantaranya cetakan yang lambat kering, terjadinya pemudaran warna, dan menyebabkan acuan cetak mudah teroksidasi.
Setelah proses pembuatannya, pulp kemudian akan dicuci dan dibersihkan, karena masih terkandung kotoran dan bahan-bahan lain yang tidak diinginkan didalamnya, dan memang tidak boleh ada di dalam pulp pada proses pembentukan kertas. Proses pembersihan dilakukan secara bertahap seperti sebagai berikut :
A. PENYARINGAN (SCREENING)
Pulp diencerkan dalam air, kemudian dialirkan diatas saringan. Karena ada lubang-lubang kecil di saringan itu, maka serat yang halus akan mengucur dibawahnya bersamaan dengan bahan halus lainnya. Sebaliknya kotoran yang kasar akan tetap tertinggal di saringan, untuk dibuang. Proses ini bisa dikatakan sebagai pemisahan bahan berdasarkan ukuran.
B. PEMBERSIHAN (CLEANING)
Setelah pulp dipisahkan dari ukuran yang tidak dikehendaki pada proses penyaringa, kemudian pulp akan dipisahkan dari kotoran-kotoran yang berat menggunakan saringan pasir (sand trap), dimana partikel yang berat (kotoran) akan mengendap dan tertahan. Prinsip proses pembersihan ini adalah pemisahan bahan berdasarkan berat.
C. PEMUCATAN (BLEACHING)
Bertujuan untuk memperbaiki warna pulp sekaligus memurnikan lagi serat selulosa agar terlihat lebih putih. Beberapa cara bisa dilakukan untuk proses bleaching ini, seperti :
- Pemutihan satu tahap, cara yang paling sederhana ialah mengolah pulp dengan kalsium hypokhlorit (kaporit). Cara ini bisa dilakukan untuk bahan non kayu.
- Pemutihan beberapa tahap, yaitu cara untuk mendapatkan hasil yang seimbang antara kekuatan dan kecerahan pulp.
- Gas Khloor(Cl2) dilewatkan kedalam campuran pulp dan air, khloor akan bereaksi dengan lignin yang masih tertinggal pada serat dan akan membentuk khlorisasi lignin.
- Kemudian Khlorated lignin oleh caustic soda (NaOH).
- Terakhir, hypoklorit akan digunakan untuk mengoksidasikan bahan warna pada serat, sehingga menjadi tak berwarna (mendekati putih).
- Khlor dioksida (ClO2) sekarang banyak digunakan sebagai bleaching tahap akhir pada pulp sulfat maupun sulfit.
- Natrium peroksida dan Hydrogen peroksida telah dipakai untuk tujuan yang sama, yaitu untuk bleaching pulp mekanis.
Tujuan pembuatan pulp (pulping proccess) adalah untuk memisahkan bahan serat dengan bahan lain seperti lignin yang tidak diinginkan dalam proses pembuatan kertas. Cara pembuatan pulp ada tiga jenis, yaitu :
- Proses Mekanis
Setelah dibuang kilitnya, kayu akan dipotong-potong dengan ukuran kira-kira 1,5m. Lalu digerinda dengan cara menekankannya kearah silinder batu gerinda yang berputar. Selama penggerindaan berlangsung, silinder batu tersebut akan disemprot dengan air dengan tujuan mendinginkannya.
Sayangnya kertas yang dihasilkan dari pulp mekanis memiliki beberapa kekurangan, seperti kekuatan yang rendah akibat kekasaran proses gerinda yang merusak serat, serta mudahnya kertas berubah warna menjadi kuning akibat adanya lignin. Untuk menutupi kekurangannya, biasanya pulp ini akan dicampur dengan pulp kimia. Contoh kertas dari pulp ini adalah kertas koran dan bord.
Meskipun memiliki beberapa kekurangan, ternyata pulp mekanis masih sangat berperan di dalam industri pembuatan kertas, karena kertas koran dan bord memang tidak membutuhkan usia yang lama, disamping karena memang harganya yang murah.
Kini pulp mekanis diproduksi dengan cara melewatkan serpihan-serpihan kayu ke sederetan alat refiner. Hasilnya, ukuran serat yang dihasilkanpun lebih panjang daripada meenggunakan proses gerinda.
- Proses Kimia
Kayu setelah bebas dari kulitnya, diiris-iris kecil menjadi serpihan berukuran 2cm dengan ketebalan 0,5cm. Kemudian serpihan-serpihan ini akan diolah dengan larutan kimia dalam ketel yang dipanaskan dengan uap panas pada tekanan tertentu (700Kpa). Lignin dan bahan buka serat lainnya akan larut dan meninggalkan serat selulosa yang murni.
Proses kimia sendiri memiliki beberapa metode, yaitu :- Proses Soda (Alkali)
Proses ini merupakan proses kimia yang pertama kali digunakanuntuk memperoleh pulp selulosa, dan kemudian dikembangkan mulai tahun 1851. Dalam prosesnya, digunakan bahan soda api (caustic soda) sebagai larutan pemasaknya. Bahan yang cocok dibuat dengan cara ini adalah rumput esparto, jerami, kain bekas (katun), dan kayu decidous.
- Proses Sulfit (Asam)
Proses ini dikembangkan 20 tahun setelah proses soda. Pada proses ini, bahan pelarut yang digunakan adalah Kalsium Sulfit (KHSO3) yang mengandung belerang dioksida (SO2) bebas. Dalam proses pemasakan, lignin dan bahan bukan serat lainnya akan larut. Dengan proses ini, dari 100 ton kayu akan menghasilkan kurang lebih 55 ton pulp selulosa murni.
- Proses Sulfat (Alkali)
Proses ini merupakan pengembangan proses kimia yang terakhir. Pada awal pengembangannya, dalam proses ini digunakan sodium sulfat sehingga lebih dikenal dengan dengan proses sulfat. Namun sebenarnya larutan pemasak yang dipergunakan soda dan sodium sulfit, karena sodium sulfat hanya memiliki kemampuan melarutkan yang sangat kecil.
- Proses Soda (Alkali)
- Kombinasi Mekanis dan Kimia
Metoda pembuatan pulp telah dikembangkan dengan mengkombinasikan pemasakan yang menggunakan bahan kimia dan penghancurannya menggunakan gerinda. Salah satu hal yang diharapkan dari proses ini adalah mendapat keuntungan dari proses mekanis dan proses kimia. Adapun serat yang cocok dikerjakan dengan proses ini adalah serat yang berasal dari jenis bagase.
Pada dasarnya sebagian besar bahan baku utama pembuatan kertas adalah serat selulosa yang sumbernya berasal dari tumbuhan. Dalam beberapa bahan, sepertin kapas, selulosa yang terdapat didalamnya murni, sedangkan untuk beberapa tanaman, serat selulosanya masih tercampur dengan lignin. Lignin sendiri adalah bahan yang harus dihindari dalam proses pembuatan kertas. Oleh karena itu, dalam perkembangan proses pembuatan pulp (pulping method), dirancang agar serat selulosa terpisah dari lignin.
Sumber-sumber serat untuk pembuatan kertas sendiri dapat dibagi dalam beberapa kelompok, yaitu :
- Serat yang berasal dari biji
Seperti kapas, umumnya dipergunakan untuk membuat kertas yang mempunyai keawetan (durability) dan kekuatan (strength), contohnya adalah kertas uang dan "kertas berharga" lainnya.
- Serat yang berasal dari kulit batang pohon
Contoh serat ini adalah linen, ramu, dan yute, yang banyak dipergunakan untuk membuat kertas yang memiliki kekuatan yang tinggi, seperti kertas bungkus, kertas uang, dan kertas berharga.
- Serat yang berasal dari rerumputan
Contohnya dalah jerami, bagase, dan bambu. Banyak dipergunakan untuk membuat kertas tulis dan kertas cetak.
- Serat yang berasal dari daun
Contoh serat jenis ini adalah sisal, agave, dan esparto. Dalam prosesnya, pulp dari serat ini akan dicampur dengan pulp kimia untuk membentuk kertas tulis dan kertas cetak.
- Serat yang berasal dari kayu
Bahan serat dari kayu termasuk bahan yang paling banyak dipakai, karena hampir 90% kertas dibuat dari serat yang berasal dari kayu coniferous (berdaun jarum) dan decidous (berdaun lebar) ini.
Serat-serat dari bermacam-macam bahan tadi, memiliki panjang dan lebar yang berbeda-beda. Namun strukturnya tetap sama, yang umumnya berbentuk pipa-pipa bening nerongga.
Perbandingan bahan serat dan bukan serat dari tiap tanaman juga berbeda-beda, seperti kapas yang memiliki serat selulosa dalam keadaan murni, dan tanaman lainnya justru memiliki jumlah bahan bukan serat yang berbeda-beda juga.
Tinta cetak terdiri dari 3 komponen penting yang saling berkaitan, yaitu bahan pewarna yang digunakan untuk menentukan nada warna atau rona, bahan pengikat/pengangkut yang digunakan untuk mengangkut pigment keatas bahan cetak, serta bahan pengering yang berfungsi untuk mempercepat pengeringan. Kali ini kita akan coba belajar tentang komponen yang kedua, yaitu bahan pengikat/pengangkut (vehicle).
Vehicle adalah bahan yang terdiri dari varnis, wax, drier, dan lain-lain, yang berfungsi sebagai pembawa bahan pewarna tinta, pengontrol daya alir, dan vernis pada mesin cetak (proses cetak), dan setelah kering, akan menyatukan pigment keatas permukaan bahan cetak.Beberapa jenis vehicle yang umum digunakan untuk tinta cetak offset lembaran :
- Quickset Vehicle
Sangat berguna pada mesin cetak offset lembaran, dimana kecepatan produksi yang tinggi mensyaratkan penyetelan tinta yang cepat pula (khususnya untuk pencetakan S&W). Namun tinta ini kurang efektif pada jenis bahan uncoated (tinta tidak di-set untuk semua jenis bahan yang tidak menyerap tinta).
- Gloss Vehicle/Gloss Varnish
Sebagai penentu daya kilap/gloss, pengeringannya tinggi, memiliki sifat adhesi yang cukup baik, dan cukup tahan terhadap fountain solution.
- Overprint Varnish
Emulsi akrilik berbasis air untuk mencegah kelebihan lapisan tinta (Wet Trapping) dari unit pembasah dan ditempatkan pada unit terakhir dari aplikasi mesin cetak. Larutan varnish ini cepat mengering, sedikit berbau dan digunakan pada tahapan akhir pencetakan untuk meningkatkan daya tahan tinta kuning.
- Metal Decorating Vehicle
Dibentuk dari polyester, yang cukup sempurna pada bahan aluminium. Bahan ini digunakan untuk mencetak lembaran logam aluminium, memiliki kecepatan mengering 40 detik jika dipanaskan pada suhu 375o F, mengkilap, dan cukup baik daya tahannya terhadap goresan.
- Infrared Vehicle
Untuk pengeringan dengan infrared pada unit pengeluaran. Panas infrared digunakan untuk akselerasi penyetelan tinta cetak, termasuk dalam kelompok quickset vehicle yang telah dikembangkan dengan bahan dasar akrilik, untuk meningkatkan kemampuannya terhadap infrared.
Ada 4 jenis teknik cetak yang biasa digunakan belakangan ini, yaitu cetak tinggi, cetak datar, cetak dalam, dan cetak saring. Cetak tinggi sendiri diaplikasikan dalam teknik cetak letterpress dan flexografi, sedangkan cetak offset dan offset kering menggunakan teknik cetak datar. Lalu teknik cetak dalam digunakan dalam rotogravure dan intaglio. Dan teknik cetak saring diadobsi oleh sablon (screen printing) yang kemudian dikembangkan menjadi pad printing. Namun, tahukah anda bahwa setiap teknik cetak memiliki spesifikasi tinta tersendiri agar proses cetaknya berjalan dengan lancar. Berikut adalah spesifikasi tinta dari beberapa teknik cetak yang biasa digunakan.
- Tinta Offset
Tinta standar untuk cetak letterpress dan offset pengeringannya secara fisik melalui penyerapa dan secara kimia melalui oksidasi polymerisasi. Unsur pengering dari vehicle yang digunakan, umumnya adalah minyak sayur (linseed oil). Pada prosesnya, vehicle akan diserap oleh kertas dan lapisan tnta yang tertinggal di permukaan bahan cetak akan mengering secara oksidasi.
Tinta cetak offset basah harus memiliki sifat menarik dan menyimpan air, vehiclenya sendiri terdiri dari resin, minyak sayur, dan beberapa unsur pengering. Sedangkan untuk tinta cetak offset kering (waterless offset), pada vehiclenya ditambahkan minyak silikon agar tinta tidak menempel pada non image area yang bahannya terbuat dari silikon.
- Tinta Rotogravure
Untuk pencetakan diatas kertas, tintanya terdiri dari solven hydrocarbon dengan campuran gum dan resin, kombinasi campurannya menyebabkan tinta ini mudah menguap, karena itu proses pengeringannya adalah penguapan dan pemanasan dengan oven.
Sedangkan untuk cetakan diatas plastik atau bahan lain yang tidak tahan panas, proses pengeringannya hanya dengan peguapan. Sedangkan tintanya sendiri dibuat dengan campuran vernis dan resin yang juga mudah menguap.
- Tinta Flexografi
Campuran vehiclenya terdiri dari alkohol dan solvent yang mudah menguap, serta dicampur juga dengan resin dan gum. Sama dengan rotogravure, komponen dan komposisi bahan vehicle yang digunakan dalam tinta flexografi disesuaikan dengan sifat permukaan bahan yang dicetak.
- Tinta Cetak Saring
Tinta cetak saring, pengeringannya dengan cara penguapan dan oksidasi. Solvent dan resin juga digunakan untuk campuran vehiclenya dan bahan-bahan tambahan lain disesuaikan dengan jenis bahan yang akan dicetak.
Ukuran kertas yang digunakan dalam bidang grafika terdiri dari 2 jenis, yaitu ukuran DIN dan ukuran Standar 16. Ukuran DIN sendiri terdiri dari 4 jenis ukuran utama, yaitu:
- A0 = 841 x 1189mm
- B0 = 1000 x 1414mm
- C0 = 917 x 1297mm
- D0 = 771 x 1090mm
Dari keempat jenis ukuran DIN tersebut, yang digunakan untuk pedoman perhitungan berat dasar kertas adalah ukuran A0, karena luas kertas A0 adalah 1mm2. Sedangkan untuk mendapatkan ukuran kertas yang lebih kecil dari ukuran utama tersebut, dapat dilakukan dengan cara, panjang kertas dibagi dua dan ditempatkan di depan, dan lebarnya pindah kebelakang.
Contoh :
- A0 = 841 x 1189mm
- A1 = 594 x 841mm
- A2 = 420 x 594mm
- A3 = 297 x 420mm
- A4 = 210 x 297mm
Maka berdasarkan gambar disamping, maka bisa dibuat perbandingan antara ukuran A0 dengan ukuran dibawahnya, yaitu :
- A1 = 1/2 A0
- A2 = 1/4 A0
- A3 = 1/8 A0
- A4 = 1/16 A0
- A5 = 1/32 A0
- A6 = 1/64 A0
- A7 = 1/128 A0
Sedangkan ukuran Standar 16 terdiri dari enam belas macam ukuran kertas, yaitu :
| Nama | Lebar (cm) | Panjang (cm) |
| Schrijt Bijkorl Median kecil Register Post Post besar Median Median besar Royal Royal kecil Super Royal Imperial Olifant Atlas Colombier Adelar | 34.5 37.5 40 42 44 46 47 47 50 52 50 56 62 64 62 75 | 44 47 55 55 56 59 56 62 65 62 70 75 75 75 85 100 |
Dalam industri grafika, tinta cetak merupakan salah satu bagian yang penting, karena hampir seluruh cetakan menggunakan tinta dalam prosesnya. Memang beberapa jenis cetakan yang tidak menggunakan tinta, seperti stans, rill, embose, dan lain sebagainya. Namun tetap saja tinta merupakan salah satu hal yang wajib untuk dipelajari.
Definisi dari tinta cetak adalah suspensi bahan pewarna di dalam vernis yang ditambah bahan penolong tertentu (additive) yang bertujuan untuk mendapat sifat-sifat tertentu dari tinta, sesuai dengan yang diinginkan.Bahan pewarna itu sendiri berfungsi untuk :
- Memberi kesan warna
- Sebagai bahan pengikat molekul-molekul bahan pewarna dan mengikat bahan pewarna itu sendiri agar melekat dengan baik ke permukaan bahan cetak
- Menambah gloss (daya kilap) hasil cetak
- Zat Warna Dai (dyes)
Dyes memiliki sifat mudah larut terhadap solvent maupun minyak. - Pigmen
Berbeda dengan dyes, pigment tidak bisa laut dalam solvent maupun minyak, namun pigmen dapat terdispresi dengan baik untuk membentuk pasta yang homogen. Pigment sendiri dibagi dalam dua jenis, yaitu pigment organik dan pigmen anorganik. - Carbon Black
Carbon black termasuk bahan pewarna yang sangat penting, karena digunakan untuk semua tinta hitam, karena relatif murah, memiliki color strengh yang baik, ketahanan terhadap cahaya, panas, dan bahan kimia, serta ukuran partikelnya paling kecil diantara bahan pewarna lainnya.
Tidak ada komentar:
Posting Komentar